Odlewanie-wosku traconego ze stopu tytanu na akcesoria bagażowe

1. Wysoka wytrzymałość i lekkość

Stop tytanu ma bardzo wysoki stosunek wytrzymałości-do-masy. Jego wytrzymałość jest bliska lub nawet większa od niektórych stali-o wysokiej wytrzymałości, ale gęstość wynosi tylko około 60% gęstości stali. W przypadku akcesoriów do toreb oznacza to, że zapewniając wystarczającą wytrzymałość akcesoriów, aby wytrzymać siły ciągnące i nacisk występujące w codziennym użytkowaniu, można zmniejszyć całkowitą wagę torby, poprawiając jej przenośność. Na przykład uchwyty toreb i uchwyty zamków błyskawicznych wykonane ze stopu tytanu są zarówno mocne, jak i trwałe, bez nadmiernego obciążania użytkownika.

2. Odporność na korozję

Podczas użytkowania torby mają kontakt z różnymi środowiskami, takimi jak wilgotne powietrze, deszcz i pot. Zwykłe akcesoria metalowe są podatne na rdzę i korozję, co wpływa na ich wygląd i żywotność. Stop tytanu ma jednak doskonałą odporność na korozję i jest odporny na erozję większości chemikaliów. Nawet w trudnych warunkach przez długi czas może utrzymać gładkość powierzchni i stabilność działania. W przypadku akcesoriów takich jak zamki i sprzączki zastosowanie stopu tytanu może skutecznie zapobiegać rdzy i uszkodzeniom, wydłużając ogólną żywotność torby.

3. Biokompatybilność

Stopy tytanu są nie-toksyczne i-niedrażniące dla organizmu ludzkiego i wykazują doskonałą biokompatybilność. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku akcesoriów do toreb mających bezpośredni kontakt z ciałem człowieka, takich jak klamry pasków i klamry do pasków. Nie powoduje działań niepożądanych typu alergie skórne, poprawiając komfort i bezpieczeństwo użytkowania.

1. Formowanie o wysokiej-precyzyjności

Odlewanie-wafrów traconych umożliwia produkcję akcesoriów do toreb o skomplikowanych kształtach i dużej precyzji. Tworząc precyzyjne modele woskowe, kreatywność projektanta i skomplikowane szczegóły projektu można doskonale odtworzyć w końcowych akcesoriach ze stopu tytanu. Na przykład w przypadku niektórych dekoracji toreb i logo marki o unikalnych kształtach można uzyskać cienkie linie i złożone wzory przy użyciu odlewu-wafrów traconych, co spełnia spersonalizowane i wyrafinowane potrzeby-toreb z najwyższej półki.

2. Wysoka jakość powierzchni

Akcesoria do toreb ze stopu tytanu produkowane w procesie-odlewania traconych płytek mają wysoką jakość wykończenia powierzchni, wymagającą minimalnej-obróbki końcowej. To nie tylko poprawia wydajność produkcji, ale także zmniejsza koszty. Jednocześnie doskonała jakość powierzchni poprawia wygląd akcesoriów, dzięki czemu torby wydają się bardziej-ekskluzywne i wyrafinowane.

3. Wysokie wykorzystanie materiału

Podczas odlewania-na wosk tracony stop tytanu może całkowicie wypełnić wnękę formy, ograniczając straty materiału. W porównaniu z innymi technikami przetwarzania, takimi jak obróbka skrawaniem, odlewanie na wosku traconym- pozwala efektywniej wykorzystywać materiały i obniżać koszty produkcji.

1. Projektowanie i produkcja form

Na podstawie rysunków konstrukcyjnych akcesoriów bagażowych projekt formy odbywa się w technologii CAD/CAM, a następnie wytwarzana jest forma z wykorzystaniem metod takich jak obróbka skrawaniem i elektroerozja. Precyzja i jakość formy bezpośrednio wpływają na dokładność wymiarową i jakość powierzchni modelu woskowego; dlatego tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni muszą być ściśle kontrolowane podczas procesu produkcyjnego.

2. Wtrysk wosku

Materiał woskowy podgrzewa się do odpowiedniej temperatury w celu uzyskania dobrej płynności, a następnie wtryskuje do gniazda formy za pomocą wtryskarki. Parametry takie jak ciśnienie wtrysku, prędkość wtrysku i czas trzymania należy dostosować w zależności od właściwości materiału woskowego i struktury formy, aby zapewnić jakość formowania modelu woskowego.

3. Wykańczanie modelu woskiem

Po wyjęciu modelu woskowego z formy należy go wykończyć poprzez usunięcie zadziorów, wypływek i innych nadmiarów oraz sprawdzenie dokładności wymiarowej i jakości powierzchni modelu woskowego. Wadliwe modele woskowe wymagają naprawy lub ponownego wykonania.

1. Powłoka

Zanurz model woskowy w powłoce, upewniając się, że powłoka równomiernie pokrywa powierzchnię. Powłoka zazwyczaj składa się z materiałów ogniotrwałych (takich jak piasek krzemionkowy, piasek cyrkonowy itp.) i spoiw (takich jak szkło wodne, zol krzemionkowy itp.), a jej funkcją jest utworzenie twardej powłoki zewnętrznej na powierzchni modelu woskowego.

2. Szlifowanie

Bezpośrednio po pokryciu należy umieścić model woskowy w piaskownicy, równomiernie posypując jego powierzchnię warstwą piasku. Rozmiar cząstek i materiał piasku należy wybrać zgodnie z wymaganiami dotyczącymi grubości i wytrzymałości skorupy.

3. Suszenie i utwardzanie

Po przeszlifowaniu model woskowy należy umieścić w komorze suszącej w celu wysuszenia i utwardzenia, co pozwoli na stwardnienie spoiwa w powłoce, tworząc solidną skorupę. Czas i temperaturę schnięcia i utwardzania należy kontrolować w zależności od rodzaju powłoki i warunków środowiskowych.

4. Powtarzające się operacje

Aby uzyskać skorupę o wystarczającej grubości i wytrzymałości, wymagane są powtarzane operacje, takie jak zanurzanie w powłoce, szlifowanie i suszenie/utwardzanie, zwykle 4-8 razy.

1. Odwoskowanie

Przygotowaną muszlę umieszcza się w urządzeniu do odparafinowania. Podgrzewanie topi model woskowy, powodując jego wypłynięcie ze skorupy, tworząc w ten sposób wnękę wewnątrz skorupy, która pasuje do kształtu torby/akcesorium do torby. Metody odparafinowania obejmują odparafinowanie gorącą wodą i odparafinowanie parą; należy wybrać odpowiednią metodę w oparciu o materiał skorupy i właściwości modelu woskowego.

2. Strzelanie

Po odparafinowaniu skorupę umieszcza się w piecu do wypalania-w celu wypalenia w wysokiej-temperaturze w celu usunięcia resztek wosku i wilgoci, co poprawia wytrzymałość i przepuszczalność skorupy. Temperaturę i czas wypalania należy dostosować w zależności od materiału i rozmiaru skorupy, zwykle w zakresie 800-1200 stopni, przy czasie wypalania 1-3 godzin.

1. Topienie stopu tytanu

Surowiec ze stopu tytanu umieszcza się w próżniowym piecu indukcyjnym w celu stopienia. Ogrzewanie służy do stopienia surowca i uzyskania jednolitego składu i temperatury. Aby zapewnić jakość stopu tytanu, podczas procesu topienia konieczna jest ścisła kontrola poziomu próżni, temperatury i czasu topienia w piecu.

2. Casting

Gdy stop tytanu osiągnie odpowiednią temperaturę odlewania, wlewa się go do formy. Parametry takie jak prędkość odlewania, temperatura odlewania i ciśnienie odlewania należy dostosować do rozmiaru, kształtu i struktury formy dla akcesoriów worka, aby zapewnić, że stop tytanu całkowicie wypełni wnękę formy i pozwoli uniknąć wad, takich jak porowatość i skurcz.

1. Usuwanie i cięcie piasku

Po odlaniu formę pozostawia się do ostygnięcia do temperatury pokojowej. Następnie jest on rozbijany, usuwany jest odlew i usuwany jest piasek w celu usunięcia wszelkich pozostałości pleśni z powierzchni odlewu. Następnie za pomocą sprzętu tnącego oddziela się odlew od wlewu, rury pionowej i innych zbędnych części.

2. Obróbka cieplna

Aby poprawić właściwości mechaniczne akcesoriów do torebek ze stopu tytanu, wymagana jest obróbka cieplna. Typowe procesy obróbki cieplnej obejmują wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie. Konkretny proces obróbki cieplnej należy wybrać w oparciu o skład stopu tytanu i wymagania dotyczące zastosowania.

3. Obróbka powierzchni Obróbka powierzchni, taka jak polerowanie, galwanizacja i natryskiwanie, jest poddawana-obróbce cieplnej odlewów w celu poprawy ich jakości powierzchni i odporności na korozję. Metody i procesy obróbki powierzchni należy wybrać w oparciu o wymagania projektowe i zapotrzebowanie rynku na bagaż.

1. Kontrola surowców ze stopu tytanu Nabyte surowce ze stopu tytanu podlegają rygorystycznym inspekcjom, obejmującym analizę składu chemicznego i badania właściwości mechanicznych, aby upewnić się, że spełniają one wymagania projektowe. Jednocześnie należy sprawdzić opakowanie i oznakowanie surowców, aby zapobiec pomieszaniu i zastosowaniu niewłaściwych materiałów.

2. Kontrola jakości wosku i powłoki Jakość wosku i powłoki bezpośrednio wpływa na jakość modelu woskowego i skorupy, dlatego wymagana jest ścisła kontrola jakości. Regularnie testuje się temperaturę topnienia, twardość i płynność wosku, a także monitoruje lepkość, gęstość i wielkość cząstek powłoki, aby zapewnić stabilne działanie.

1. Monitorowanie parametrów procesu

Podczas procesu produkcyjnego wymagane jest monitorowanie-w czasie rzeczywistym parametrów procesu, takich jak temperatura, ciśnienie i czas, na każdym etapie, w tym na tworzeniu modeli woskowych, wytwarzaniu skorup oraz topieniu i odlewaniu. Utworzenie bazy danych parametrów procesu i systemu monitorowania-w czasie rzeczywistym umożliwia szybkie wykrywanie i korygowanie odchyleń w parametrach procesu, zapewniając stabilność procesu produkcyjnego i stałą jakość produktu.

2. Kontrola jakości i testowanie

Na każdym etapie produkcji przeprowadza się kontrolę jakości i testy produktów, takie jak badanie dokładności wymiarowej modeli woskowych, badanie wytrzymałości skorup i badania nieniszczące-odlewów. Aby zapewnić, że jakość produktu spełnia standardowe wymagania, stosuje się zaawansowane urządzenia i metody badawcze, takie jak współrzędnościowe maszyny pomiarowe i ultradźwiękowe defektoskopy.

1. Kontrola wzrokowa

Kontrolę wzrokową przeprowadza się na gotowych torbach i akcesoriach bagażowych w celu sprawdzenia, czy nie występują wady, takie jak pęknięcia, pory i dziury po piasku, a także w celu zapewnienia, że ​​gładkość i kolor powierzchni spełniają wymagania. Produkty niespełniające standardów wizualnych należy naprawić lub zezłomować.

2. Testowanie dokładności wymiarowej

Wymiary gotowych toreb i akcesoriów bagażowych sprawdzane są za pomocą narzędzi pomiarowych, aby mieć pewność, że ich dokładność wymiarowa spełnia wymagania projektowe. W przypadku produktów o odchyleniach wymiarowych przekraczających normę wymagane są regulacje lub ponowne przetwarzanie.

3. Testowanie wydajności mechanicznej

Testy właściwości mechanicznych, takie jak próby rozciągania i próby twardości, przeprowadzane są na gotowych akcesoriach do toreb, aby ocenić, czy ich właściwości mechaniczne spełniają wymagania użytkowe. W przypadku produktów o niekwalifikowanych właściwościach mechanicznych należy przeanalizować przyczyny i podjąć odpowiednie środki ulepszające.