Samochodowe odlewanie szkła wodnego

Po ponad dziesięciu latach opadów, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ma bogate doświadczenie w produkcji precyzyjnego odlewania wosku traconego ze szkła wodnego, odlewania precyzyjnego z pianki, odlewania precyzyjnego z zolem krzemionkowym i odlewania w piasku muszlowym.

Opis produktu

Podstawowa sytuacja odlewania samochodowego szkła wodnego

1. Standardy wdrażania: Firma ściśle wdraża certyfikację ISO9001 i TS 16949.

2. Standardy materiałów produktu: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Główne procesy: odlewanie piaskowe, odlewanie z zolu krzemionkowego, odlewanie ze szkła wodnego, odlewanie skorup, gratowanie, piaskowanie, obróbka skrawaniem, obróbka cieplna, testowanie szczelności, obróbka powierzchni itp.

4. Dostępne materiały:

Stal wysokomanganowa, stal wysokochromowa, stal wysokoniklowa, stal węglowa, stal stopowa, stal nierdzewna, żeliwo szare, żeliwo, staliwo, odlewy aluminiowe, odlewy miedziane itp. można dostosować do wymagań klienta.

Proces produkcji odlewania samochodowego szkła wodnego

Odlewanie—— Kucie—— Spawanie—— Tłoczenie na zimno—— Cięcie metalu—— Obróbka cieplna—— Montaż.

1. Casting

W przypadku używania wosku do tworzenia wzorów, odlewanie metodą traconego wosku jest również nazywane „odlewaniem z traconego wosku”. Odlewanie metodą traconego wosku zwykle odnosi się do wykonania modelu z materiału topliwego, powlekania powierzchni modelu kilkoma warstwami materiału ogniotrwałego w celu wykonania obudowy formy, a następnie wytapiania modelu z obudowy formy w celu uzyskania formy bez powierzchni podziału. Roztwór odlewniczy, który można wypełnić piaskiem. Ponieważ wzory są powszechnie wykonywane z materiałów woskowych, odlewanie metodą traconego wosku jest często określane jako „odlewanie z utraconego wosku”.

Rodzaje stopów, które można wytwarzać metodą odlewania metodą traconego wosku, obejmują stal węglową, stal stopową, stopy żaroodporne, stal nierdzewną, stopy precyzyjne, stopy z magnesami trwałymi, stopy łożyskowe, stopy miedzi, stopy aluminium, stopy tytanu i żeliwo sferoidalne.

Kształt odlewów inwestycyjnych jest na ogół bardziej złożony, minimalna średnica otworów, które można odlewać w odlewach, może osiągnąć {{0}},5 mm, a minimalna grubość ścianki odlewów wynosi 0,3 mm. W produkcji niektóre części, które pierwotnie składały się z kilku części, można zaprojektować w integralne części poprzez zmianę struktury części i bezpośrednio odlewać metodą odlewania metodą traconego wosku, aby skrócić czas przetwarzania i zużycie materiałów metalowych oraz uczynić strukturę części bardziej dokładny. być rozsądnym.

Masa odlewów to przeważnie zero do kilkudziesięciu Newtonów (od kilku gramów do kilkunastu kilogramów, generalnie nie więcej niż 25 kilogramów), a bardziej kłopotliwe jest zastosowanie metody odlewania metodą traconego wosku do wykonania zbyt ciężkich odlewów.

Proces odlewania metodą traconego wosku jest skomplikowany i trudny do kontrolowania, a używane i zużywane materiały są droższe, dlatego nadaje się do produkcji małych części o skomplikowanych kształtach, wysokich wymaganiach precyzji lub trudnych do wykonania innych procesów, takich jak silnik turbinowy ostrza.

2. Kucie

Kucie to metoda wytwarzania, w której stopiony metal jest wlewany do gniazda formy, chłodzony i zestalany w celu uzyskania produktu. W przemyśle motoryzacyjnym wiele części jest wykonanych z surówki w surówce, co stanowi około 10 procent masy netto pojazdu, takie jak tuleje cylindrowe, obudowy skrzyni biegów, obudowy układu kierowniczego, obudowy tylnych osi samochodowych, bębny układu hamulcowego, różne Do produkcji części żeliwnych, takich jak wsporniki, stosuje się na ogół formy piaskowe.

W branży motoryzacyjnej szeroko stosowana jest odlewnicza metoda produkcji. Kucie dzieli się na kucie losowe i kucie modelowe. Kucie losowe to metoda produkcji, w której półfabrykat z materiału metalowego jest umieszczany na żelaznym filcu, aby wytrzymać uderzenia lub obciążenia, znane również jako „hartowanie”. Półwyroby przekładni ślimakowych pojazdów i wałów są produkowane metodą odlewania losowego. Kucie modeli stałych to metoda produkcji, w której półwyroby z materiałów metalowych są umieszczane we wnęce matrycy kuźniczej, aby wytrzymać uderzenia lub obciążenia. Kucie modeli stałych przypomina nieco cały proces wałkowania ciasta w ciasteczka w szablonie.

3. Spawanie

Spawanie elektryczne to metoda produkcji, w której dwa kawałki materiałów metalowych są nagrzewane lokalnie lub jednocześnie nagrzewane i tłoczone. Ogólnie rzecz biorąc, proces spawania, w którym jedna ręka trzyma maskę, a drugą trzyma szczypce spawalnicze i drut spawalniczy podłączony do kabla, nazywany jest ręcznym spawaniem łukowym, ale ręczne spawanie łukowe jest rzadko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i jest najczęściej stosowane w produkcja karoserii. jest spawanie. Spawanie nadaje się do spawania elektrycznie spawanych blach stalowych walcowanych na zimno. Podczas rzeczywistej pracy dwie grube stalowe płyty są pod ciśnieniem za pomocą dwóch elektrod, aby dopasować je do siebie.

4. Tłoczenie na zimno

Zimna matryca lub matryca tłocząca do blachy to metoda produkcji, w której arkusz materiału metalowego jest cięty lub formowany siłą w matrycy tłoczącej. Artykuły codziennego użytku, takie jak garnki z solanką, pudełka śniadaniowe, umywalki itp., są wytwarzane metodą tłoczenia na zimno. Części samochodowe produkowane i przetwarzane przez matryce do tłoczenia na zimno to: miska olejowa silnika samochodowego, dolna płyta układu hamulcowego, rama okien samochodowych i większość części karoserii. Takie części są zwykle formowane przez wykrawanie, wykrawanie, gięcie, odwrotną stronę, renowację i inne procesy. Aby lepiej produkować części do tłoczenia na zimno, konieczne jest wykonanie tłoczników.

5. Cięcie metalu

Produkcja i obróbka toczenia materiałów metalowych polega na użyciu frezu do stopniowego wiercenia półfabrykatu z materiału metalowego; aby produkt mógł uzyskać pożądany wygląd, specyfikację i chropowatość. Produkcja tokarska i obróbka materiałów metalowych obejmuje dwie metody: frezowanie i obróbkę skrawaniem. Frezowanie to metoda produkcji, w której do wykonania cięcia pracownicy wykorzystują ręcznie wykonane specjalne narzędzia. Rzeczywista obsługa jest wrażliwa i wygodna i jest szeroko stosowana w instalacji i konserwacji. Obróbka i produkcja opierają się na tokarkach CNC do realizacji wiercenia, w tym: toczenia, strugania, frezowania, wiercenia, szlifowania i innych metod.

6. Obróbka cieplna

Proces obróbki cieplnej to sposób ponownego podgrzewania, izolowania lub chłodzenia litej stali w celu zmiany jej mikrostruktury w celu spełnienia wymagań aplikacji lub norm technicznych części. Temperatura środowiska grzewczego, długość czasu utrzymywania i szybkość wydajności chłodzenia będą powodować różne przekształcenia strukturalne stali. Kowale infiltrują rozgrzane żeliwo do wody w celu szybkiego schłodzenia (co eksperci nazywają obróbką cieplną), co zwiększa wytrzymałość części aluminiowych, co jest również przykładem procesu obróbki cieplnej. Sposoby obróbki cieplnej obejmują hartowanie, hartowanie, obróbkę cieplną, hartowanie i tym podobne.

7. Montaż

Następnie różne elementy są ze sobą połączone, tworząc kompletny pojazd zgodnie z określonymi przepisami. Niezależnie od tego, czy jest to podzespół, czy podzespół kompletnego pojazdu, konieczne jest współdziałanie i kojarzenie ze sobą zgodnie z wymaganiami rysunków projektowych, aby podzespoły lub cały pojazd mogły osiągnąć założone cechy. Na przykład podczas montażu skrzyni biegów do obudowy sprzęgła upewnij się, że oś wału klucza skrzyni biegów i oś wału korbowego są skierowane. Ta podstawowa metoda nie jest regulowana przez instalatora (frezarza) podczas montażu, a jedynie przez schemat projektowy i produkcję.

Proces po odlewaniu

1. Obróbka cieplna: wyżarzanie, karbonizacja, odpuszczanie, hartowanie, normalizacja, odpuszczanie powierzchni

2. Sprzęt do przetwarzania: CNC, WEDM, tokarka, frezarka, wiertarka, szlifierka itp.;

3. Obróbka powierzchni: natryskiwanie proszkowe, chromowanie, malowanie, piaskowanie, niklowanie, cynkowanie, czernienie, polerowanie, niebieszczenie itp.

Kontrola jakości

1. Kontrola jakości: wskaźnik wadliwości wynosi mniej niż 0,1 procent .

2. Próbki i przebieg próbny zostaną w 100 procentach sprawdzone podczas produkcji i przed wysyłką, kontrola próbki do produkcji masowej zgodnie ze standardami ISDO lub wymaganiami klienta

3. Sprzęt testujący: defektoskop, analizator widma, analizator złotego obrazu, trójwspółrzędnościowa maszyna pomiarowa, sprzęt do badania twardości, maszyna do prób rozciągania;

4. Zapewnij obsługę posprzedażną.

5. Jakość można prześledzić wstecz.