Skrzynia zamka pociągu Części MIM

Wprowadzenie produktów

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co., Ltd. jest przedsiębiorstwem specjalizującym się w produkcji produktów do formowania wtryskowego proszków metali. Firma znajduje się w Strefie Rozwoju Gospodarczego i Technologicznego Qinhuangdao. Posiada zaawansowaną technologię i doświadczenie w industrializacji w dziedzinie formowania wtryskowego proszków metali w kraju i za granicą oraz zgromadził wiele elitarnych talentów w branży. To profesjonalna firma z największymi perspektywami rozwoju w branży. Firma jest zaangażowana w poprawę produktywności klientów, dostarczając klientom wysokiej jakości usługi w całym procesie, od projektowania produktu MIM Parts w przypadku zamka pociągu, przez rozwój, po wsparcie produkcji.

Proces formowania wtryskowego metali to najnowocześniejsza i najnowocześniejsza technologia służąca dogłębnemu rozwojowi współczesnej technologii metalurgii proszków. Doskonale integruje tradycyjną technologię metalurgii proszków i formowania wtryskowego oraz pokonuje niską gęstość, nierówny materiał, niskie właściwości mechaniczne i trudność tradycyjnych produktów metalurgii proszków. Wady formowania cienkościennych złożonych części przełamały nie do pokonania przeszkody tradycyjnej technologii w produkcji precyzyjnych, złożonych trójwymiarowo części ze stopów o dużej gęstości. Zhongwei zintegrował zaawansowaną technologię MIM z Japonii i Niemiec i ma wielu starszych ekspertów technicznych w branży. Produkty opracowane przez firmę osiągnęły lub przekroczyły wskaźniki wydajności podobnych produktów zagranicznych i mogą całkowicie zastąpić import.
Firma ma roczną zdolność produkcyjną 30 ton produktów MIM i może dostosowywać i produkować różne małe i złożone części wykonane z żelaza, stali nierdzewnej, twardego stopu, stopu wolframu, stopu Kovar i innych materiałów zgodnie z potrzebami klienta. Produkty wytwarzane przez firmę były szeroko stosowane w lotnictwie, zamkach, elektronice, przemyśle wojskowym, samochodach, motocyklach, sprzęcie medycznym, maszynach do szycia, wysokiej klasy towarach konsumpcyjnych i innych gałęziach przemysłu.
Powitaj przyjaciół ze wszystkich środowisk, aby negocjować interesy!

Elementy realizacji technologii wtrysku metali
Celem tego zgłoszenia jest wytwarzanie złożonych wyprasek metalowych w procesie formowania wtryskowego metali.
Dlatego w niniejszym zgłoszeniu zaproponowano sposób wytwarzania formowanych części o złożonej geometrii, w którym jedna lub więcej wkładek jest wyposażona w formę narzędzia do formowania wtryskowego tak, że przez jedną lub więcej wkładek lub jedną lub więcej wkładek tworzy się z formą wnęka odpowiadająca kształtowi wypraski.
W tym celu, do wytworzenia spiekanej kształtki przygotowuje się wypełnioną proszkiem masę formierską zawierającą spoiwo, takie jak spoiwo organiczne i proszek wykonany z materiału spiekalnego. Na przykład proszki metali mogą być stosowane do wytwarzania części kształtowych, aw szczególności proszki miedzi, proszki aluminium, proszki stali, proszki tytanu i/lub proszki metali szlachetnych, takie jak proszki platyny. W jednym przykładzie wykonania można zastosować proszek miedzi o wysokiej czystości. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można również stosować proszki wykonane ze stopów metali, takich jak stopy aluminium. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można stosować proszki wstępnie stopowane lub można stosować mieszanki proszków elementarnych. W innym przykładzie wykonania można również zastosować stop główny, do którego dodaje się proszki jednego lub większej liczby pierwiastków.
Niniejsze zgłoszenie dotyczy również sposobu wytwarzania metalowej śruby. Ten sposób może być również stosowany w inny sposób niż poprzedni sposób, w którym stosuje się jedną lub więcej wkładek. Zgłaszający zastrzega sobie prawo zastrzeżenia również tej metody wytwarzania części spiralnych, która różni się od pozostałych cech proponowanej metody produkcji wyprasek o złożonej geometrii, to jest w szczególności nie obejmuje opisanej wkładki . Oba sposoby są połączone w możliwym przykładzie wykonania.
Zgodnie ze stanem techniki metalowe spirale, takie jak cewki lub sprężyny, są wytwarzane przez nawijanie drutu, takiego jak drut okrągły lub profilowany. W produkcji przemysłowej proces nawijania jest zautomatyzowany, szczególnie w przypadku prostych spiral i dużych partii, gdzie proces nawijania odbywa się na specjalnych maszynach do nawijania. Jednak automatyczne systemy nawijania mogą być stosowane tylko w ograniczonym zakresie w przypadku małych precyzyjnych cewek, cewek o wysokim współczynniku wypełnienia lub tam, gdzie istnieją specjalne wymagania dotyczące sztywności, które na przykład prowadzą do dużej złożoności i wysokich kosztów podczas produkcji.
Aby wytworzyć metalową spiralę zgodnie ze sposobem według niniejszego zgłoszenia, w narzędziu do formowania wtryskowego znajduje się spiralna wnęka.
Wnęka jest wypełniona masą do formowania zawierającą proszek wykonany z materiału spiekalnego. W wyniku utwardzenia masy do formowania powstaje surowa bryła, którą następnie usuwa się z narzędzia do formowania wtryskowego. Surowe ciało jest następnie odtłuszczane i spiekane.
Wytwarzając spiralę jako ukształtowany korpus za pomocą procesu formowania wtryskowego, można uzyskać zwiększoną elastyczność w odniesieniu do geometrii spirali. Elastyczność można dodatkowo zwiększyć poprzez potencjalne zastosowanie wkładek.
Wnęka spiralna może być utworzona przez formę narzędzia do formowania wtryskowego. Jednakże można go również formować z jednej lub więcej wkładek umieszczonych w formie lub razem z formą narzędzia do formowania wtryskowego. Te wkładki mogą w szczególności być wyżej wymienionymi wkładkami o właściwościach opisanych w tym zgłoszeniu.
W celu wytworzenia ślimaka przygotowuje się masę do formowania wypełnioną proszkiem, zawierającą spoiwo, takie jak spoiwo organiczne, oraz proszek wykonany z materiału spiekalnego w celu wytworzenia spiekanej formowanej części. Na przykład proszki metali mogą być stosowane do wytwarzania części kształtowych, aw szczególności proszki miedzi, proszki aluminium, proszki stali, proszki tytanu i/lub proszki metali szlachetnych, takie jak proszki platyny. W jednym przykładzie wykonania można zastosować proszek miedzi o wysokiej czystości. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można również stosować proszki wykonane ze stopów metali, takich jak stopy aluminium. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można stosować proszki wstępnie stopowane lub można stosować mieszanki proszków elementarnych. W innym przykładzie wykonania można również zastosować stop główny, do którego dodaje się proszki jednego lub większej liczby pierwiastków.
Korzystnie, opisane poniżej przykłady wykonania mogą być opcjonalnie stosowane w połączeniu ze wszystkimi sposobami opisanymi w tym zgłoszeniu.
W jednym przykładzie wykonania do wykonania struktury cermetalowej stosuje się mieszaninę proszków wykonaną ze sproszkowanego metalu i sproszkowanego materiału ceramicznego.
W jednym przykładzie wykonania spoiwo organiczne zawiera co najmniej jeden polimer termoplastyczny. W pewnej postaci spoiwo organiczne może ponadto zawierać plastyfikator, który jest celowo rozpuszczalny i/lub drugi polimer, który jest celowo rozkładalny. Na przykład drugi polimer można rozłożyć termicznie lub katalitycznie.
W różnych postaciach klej organiczny może również zawierać dodatkowe składniki, takie jak środki powierzchniowo czynne, kompatybilizatory, środki zwilżające, oligomery, polimery o krótkim łańcuchu i/lub inne plastyfikatory.
W różnych przykładach wykonania skład spoiwa organicznego zależy od składu proszku w celu uniknięcia reakcji chemicznej spoiwa z proszkiem i na przykład uzyskania wystarczającego zwilżenia proszku.
W zależności od składu masy formierskiej można uzyskać różne właściwości materiału, takie jak właściwa przewodność elektryczna.
W przykładzie wykonania masa do formowania może na przykład zawierać proszek stalowy, na przykład do produkcji stalowych sprężyn. W jednym przykładzie wykonania masa do formowania może również zawierać proszek miedziany, na przykład wykonany z miedzi o dużej przewodności, na przykład do wytwarzania cewek miedzianych.
Na przykład wypełnione proszkiem masy do formowania są mieszane, a następnie homogenizowane, korzystnie w warunkach silnego ścinania. Można tego dokonać stosując walce ścinające lub wytłaczarki, na przykład stosując wytłaczarki dwuślimakowe. Jednak mieszanie i/lub homogenizację masy formierskiej można również przeprowadzić przez ugniatanie lub przez kombinację ugniatania i wytłaczania.
W jednym etapie sposobu wnęka jest wypełniana masą do formowania wypełnioną proszkiem metalu przez wtryskiwanie masy do wnęki. W jednym przykładzie wykonania temperatura wtryskiwanej masy wynosi co najmniej 50 stopni, korzystnie co najmniej 100 stopni, szczególnie korzystnie co najmniej 120 stopni, a temperatura nie przekracza 300 stopni, korzystnie nie przekracza 250 stopni, szczególnie korzystnie nie przekraczać 200 stopni.
Następnie przez utwardzanie masy formierskiej wytwarza się surową masę. Zestalanie masy formierskiej odbywa się zwykle przez schłodzenie masy formierskiej. Surowy korpus tworzy produkt pośredni wraz z jedną lub kilkoma wkładkami. Produkt pośredni jest usuwany z narzędzia do formowania wtryskowego.
W kolejnym etapie usuwa się jedną lub więcej wkładek. Wkładki są zwykle niszczone w trakcie.
W jednym etapie spoiwo jest usuwane przez usuwanie spoiwa z surowej masy, na przykład przez usuwanie spoiwa chemicznego, katalitycznego i/lub termicznego.
W jednym etapie formowana część jest zagęszczana przez spiekanie, w którym formowana część może otrzymać pożądany ostateczny kształt.
W jednym przykładzie wykonania najpierw usuwa się jedną lub więcej wkładek, a następnie surową masę odtłuszcza się i spieka. Jeżeli nie ma wkładki, wówczas w jednym przykładzie wykonania surowy korpus jest usuwany z wnęki narzędzia do formowania wtryskowego i poddawany obróbce końcowej, odtłuszczany i spiekany, jeśli to konieczne.
W jednym przykładzie wykonania usuwanie i odtłuszczanie przeprowadza się w tym samym etapie. W jednym przykładzie wykonania jedna lub więcej wkładek może zostać usunięta przez wypalenie podczas odtłuszczania termicznego.
W przykładzie wykonania, w etapie poniżej usuwania wkładki lub wkładek, surowy korpus jest myty mechanicznie w celu usunięcia pozostałości wkładki lub wkładek z surowego korpusu.

Mieszanie paszy MIM odbywa się pod połączonym działaniem efektu termicznego i siły ścinającej. Temperatura mieszania nie powinna być zbyt wysoka, w przeciwnym razie spoiwo może ulec rozkładowi lub może nastąpić rozdzielenie fazy proszku i spoiwa z powodu zbyt małej lepkości. Jeśli chodzi o siłę ścinającą, będzie się ona różnić w zależności od metody mieszania. Urządzenia mieszające powszechnie stosowane w MIM obejmują wytłaczarki dwuślimakowe, mieszarki wirnikowe w kształcie litery Z, wytłaczarki jednoślimakowe, wytłaczarki tłokowe, podwójne mieszalniki planetarne, mieszalniki dwukrzywkowe itp. Wszystkie te urządzenia mieszające nadają się do przygotowywania mieszanin o lepkości w zakres 1-1000Pa·s.
Metoda mieszania polega na ogół na dodaniu składników o wysokiej temperaturze topnienia do stopienia, następnie obniżeniu temperatury, dodaniu składników o niskiej temperaturze topnienia, a następnie dodaniu proszku metalicznego partiami. Może to zapobiec gazyfikacji lub rozkładowi komponentów o niskiej temperaturze topnienia, a dodawanie proszku metalicznego w partiach może zapobiec gwałtownemu wzrostowi momentu obrotowego spowodowanemu zbyt szybkim chłodzeniem i zmniejszyć straty sprzętu.
W odniesieniu do metody podawania, gdy miesza się proszki o różnej wielkości cząstek, japoński patent wprowadza: najpierw dodać grubszy 15-40 μm rozpylony w wodzie proszek do spoiwa, następnie dodać 5-15 μm proszku, a następnie dodać proszek z stopień proszku mniejszy lub równy 5um, dzięki czemu uzyskany skurcz produktu końcowego różni się nieznacznie. Aby równomiernie pokryć warstwę spoiwa wokół proszku, proszek metalu można również dodać bezpośrednio do składnika o wysokiej temperaturze topnienia, a następnie dodać składnik o niskiej temperaturze topnienia, a na koniec można usunąć powietrze. Na przykład Anwar bezpośrednio dodał zawiesinę PMMA do proszku ze stali nierdzewnej w celu wymieszania, następnie dodał wodny roztwór PEG, wysuszył go, a następnie usunął powietrze podczas mieszania. O'connor stosuje mieszanie rozpuszczalników, najpierw suche mieszanki SA i proszek, następnie dodaje rozpuszczalnik THF, następnie dodaje polimer, po ucieczce THF w cieple, następnie dodaje proszek i miesza, aby uzyskać równomierne zasilanie.

• Formowanie wtryskowe
Celem formowania wtryskowego jest uzyskanie surowego korpusu formowanego MIM bez wad i równomiernego ułożenia cząstek w pożądanym kształcie. Nadawa granulowana jest najpierw podgrzewana do określonej wysokiej temperatury w celu upłynnienia, a następnie wtryskiwana do wnęki formy w celu ostygnięcia w celu uzyskania sztywnego zielonego korpusu o pożądanym kształcie, a następnie wyjmowana z formy do uzyskać półfabrykat w kształcie MIM. Proces ten jest zgodny z tradycyjnym procesem formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, ale ze względu na wysoką zawartość proszku w paszy MIM występują duże różnice w parametrach procesu i innych aspektach procesu formowania wtryskowego, a niewłaściwa kontrola jest podatna na różne wady.

• Odtłuszczanie
Od czasu pojawienia się technologii MIM, z różnymi systemami spoiw, powstały różne ścieżki procesu MIM, a metody odtłuszczania są również zróżnicowane. Skrócono czas odtłuszczania z kilku pierwszych dni do kilku godzin. Z etapów odtłuszczania, wszystkie metody odtłuszczania można z grubsza podzielić na dwie kategorie: jedna to dwuetapowa metoda odtłuszczania. Dwuetapowa metoda odtłuszczania obejmuje odtłuszczanie rozpuszczalnikowe plus odtłuszczanie termiczne, odtłuszczanie syfonowe - odtłuszczanie termiczne itp. Jednoetapowa metoda odtłuszczania to głównie jednoetapowa metoda odtłuszczania termicznego, a zaawansowana to metoda amaetamold. Poniżej przedstawiono kilka reprezentatywnych metod odtłuszczania MIM.

• Spiekanie
Spiekanie jest ostatnim etapem procesu MIM, a spiekanie eliminuje pory między cząstkami proszku. Sprawia, że ​​produkty MIM osiągają pełne zagęszczenie lub bliskie pełnego zagęszczenia. Ze względu na zastosowanie dużej ilości spoiwa w technologii formowania wtryskowego metali skurcz jest bardzo duży podczas spiekania, a jego liniowa szybkość skurczu na ogół sięga 13 procent -25 procent , więc pojawia się problem kontroli odkształceń i wymiarów kontrola dokładności. Zwłaszcza, że ​​większość produktów MIM to specjalnie ukształtowane części o skomplikowanych kształtach, problem ten staje się coraz bardziej widoczny. Jednolite podawanie jest kluczowym czynnikiem dla dokładności wymiarowej i kontroli deformacji końcowych produktów spiekanych. Wysoka gęstość proszku nasypowego może zmniejszyć skurcz spiekania, a także jest korzystna dla procesu spiekania i kontroli dokładności wymiarowej. W przypadku produktów takich jak żelazo i stal nierdzewna istnieje również problem kontroli potencjału węglowego podczas spiekania. Ze względu na wysoką cenę drobnego proszku, ważnym sposobem na obniżenie kosztów produkcji formowania wtryskowego proszków jest badanie ulepszonej technologii spiekania wyprasek z grubego proszku, co jest ważnym aspektem badawczym badań nad formowaniem wtryskowym proszków metali.
Ze względu na złożony kształt i duży skurcz spiekania produktów MIM, większość produktów po spiekaniu nadal wymaga obróbki po spiekaniu, w tym kształtowania, obróbki cieplnej (nawęglanie, azotowanie, węgloazotowanie itp.), galwanizacja, śrutowanie itp.), itp.

Proces formowania wtryskowego metali

Detyka Ssystemy