Części firmy Kovar MIM

Wprowadzenie części formowanych wtryskowo z metalu firmy Kovar

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. to kolekcja formowania wtryskowego metali ze stopów miedzi, formowania wtryskowego metali na bazie żelaza, formowania wtryskowego metali na bazie stali nierdzewnej, formowania wtryskowego metali ze stopów aluminium, formowania wtryskowego metali ze stopów niklu, wtrysku metali ze stopów kobaltu formowanie, formowanie wtryskowe metali ze stopów wolframu Kompleksowe, zaawansowane technologicznie przedsiębiorstwo integrujące badania i rozwój, produkcję i sprzedaż formowania wtryskowego, formowania wtryskowego metali z węglika spiekanego oraz elementów konstrukcyjnych metalurgii proszków.

Wprowadzenie produktów

1. Standardy wdrażania: firma ściśle wdraża certyfikaty ISO9001, ISO14001, IATF16949, a produkty przeszły certyfikację ROHS, FDA UE itp.

2. Normy materiałowe części Kovar MIM: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Główny proces: formowanie wtryskowe metali MIM, metalurgia proszków PM, odlewanie inwestycyjne, odlewanie ciśnieniowe aluminium

4. Dostępne materiały dla metalurgii proszków:

Stopy miedzi, podstawy żelaza, stopy tytanu, podstawy ze stali nierdzewnej, stopy aluminium, stopy niklu, stopy kobaltu, stopy wolframu, węgliki spiekane, stopy hydroksylowe, miękkie materiały magnetyczne i druk 3D można dostosować do wymagań klienta.

Stop 4J29 jest również znany jako stop Kovara. Stop ma współczynnik rozszerzalności liniowej podobny do twardego szkła borokrzemianowego w temperaturze 20-450 stopnia, wyższy punkt Curie i dobrą stabilność mikrostruktury w niskich temperaturach.

Zalety: dobra stabilność tkanek w niskich temperaturach

Obowiązujące instrumenty: instrumenty zawierające wyładowanie rtęci

Gatunek materiału: 4J29

Norma techniczna: „Warunki techniczne stopu uszczelniającego szkło Fe-Ni-Co 4J29 i 4J44”

Stop 4J29 jest również znany jako stop Kovara. Stop ma współczynnik rozszerzalności liniowej podobny do twardego szkła borokrzemianowego w temperaturze 20-450 stopnia, wyższy punkt Curie i dobrą stabilność mikrostruktury w niskich temperaturach. Warstwa tlenku stopu jest gęsta i może być dobrze zwilżana przez szkło. Nie wchodzi w interakcje z rtęcią i nadaje się do stosowania w licznikach zawierających rtęć. Jest to główny materiał konstrukcji uszczelniającej elektrycznych urządzeń próżniowych.

●Podobne stopnie

Rosja Stany Zjednoczone Wielka Brytania Japonia Francja Niemcy

29HК Kovar Nilo K KV-1 Dilver P0 Vacon 12

29HK-BИ Rodar KV-2

Techallony Glasseal 29-17 Telcaseal KV-3 Dilver P1 Silvar 48

●Norma techniczna

YB/T 5231-1993 „Warunki techniczne stopu uszczelniającego szkło Fe-Ni-Co 4J29 i 4J44”.

●Skład chemiczny

C Mniejsze lub równe {{0}}.03 procent Mn Mniejsze lub równe 0,50 procent Si Mniejsze lub równe {{ 10}},30 procent P mniejsze lub równe 0,020 procent S mniejsze lub równe 0,020 procent Cu mniejsze lub równe 0,20 procent Cr mniejsze lub równe 0,20 procent Mo mniejsze niższą lub równą 0,20 proc

Ni=28.5-29,5 procent Co=16.8-17,8 procent

Fe=nadwyżka

Pod warunkiem, że średni współczynnik rozszerzalności liniowej osiągnie normę, zawartość niklu i kobaltu może odbiegać od zakresu podanego w tabeli {{0}}. Zawartość aluminium, magnezu, cyrkonu i tytanu nie powinna przekraczać po 0,10 proc. każdego, a ich łączna ilość nie powinna przekraczać 0,20 proc.

●Reżim obróbki cieplnej

Próbki do badań wydajności dla współczynnika rozszerzalności i stabilności mikrostruktury w niskich temperaturach określonych w normie są podgrzewane do 900 stopni ± 20 stopni w atmosferze wodoru, utrzymywane przez 1 godzinę, następnie podgrzewane do 1100 stopni ± 20 stopni i utrzymywane przez 15 minut w temp. temperatura nie wyższa niż 5 stopni / min. Prędkość jest schładzana do temperatury poniżej 200 stopni.

●Przegląd aplikacji

Stop jest typowym, powszechnie stosowanym na świecie, twardym stopem uszczelniającym do szkła Fe-Ni-Co. Był używany przez długi czas w fabryce lotniczej ze stabilną wydajnością. Stosowany jest głównie do uszczelniania szkła elektrycznych elementów próżniowych, takich jak lampy startowe, lampy oscylatora, rury zapłonowe, magnetrony, tranzystory, uszczelnione wtyczki, przekaźniki, przewody ołowiane układów scalonych, obudowy, osłony, wsporniki itp. W aplikacji wybrany szkło powinno być dopasowane do współczynnika rozszerzalności stopu. Ściśle przetestuj stabilność tkanek w niskiej temperaturze zgodnie z temperaturą użytkowania. Podczas obróbki należy przeprowadzić odpowiednią obróbkę cieplną, aby materiał miał dobre właściwości głębokiego tłoczenia. W przypadku stosowania odkuwek należy dokładnie sprawdzić ich szczelność.

●Struktura organizacyjna

Po obróbce stopu zgodnie z systemem obróbki cieplnej określonym w 1.5, a następnie zamrożeniu w temperaturze -78,5 stopnia , struktura martenzytyczna nie powinna pojawić się na dłużej niż lub równo 4 godziny. Jednakże, gdy skład stopu nie jest odpowiedni, w temperaturze pokojowej lub w niskiej temperaturze wystąpią różne stopnie przemiany austenitu ( ) w martenzyt iglasty ( ), a przemianie towarzyszyć będzie rozszerzenie objętości. Współczynnik rozszerzalności stopu odpowiednio wzrasta, co powoduje gwałtowny wzrost naprężeń wewnętrznych części uszczelniającej, a nawet częściowe uszkodzenie. Głównym czynnikiem wpływającym na stabilność mikrostruktury stopu w niskich temperaturach jest skład chemiczny stopu. Z trójskładnikowego diagramu fazowego Fe-Ni-Co widać, że nikiel jest głównym pierwiastkiem stabilizującym fazę, a wysoka zawartość niklu sprzyja stabilności fazy. Wraz ze wzrostem całkowitej szybkości odkształcania stopu, jego mikrostruktura staje się bardziej stabilna. Segregacja składu stopu może również powodować lokalną → transformację. Ponadto grube ziarna będą również sprzyjać → transformacji.

W przemyśle elektronicznym zapakowane układy scalone i niektóre komponenty muszą być połączone elektrycznie z innymi obwodami za pomocą ramek ołowianych. Wraz z rozwojem układów scalonych na dużą skalę i układów scalonych na bardzo dużą skalę gęstość okablowania obwodów staje się coraz wyższa. Wymagania dotyczące kształtu i gęstości ramki ołowianej (szerokość i odstępy między liniami) stają się coraz bardziej złożone i wyrafinowane. W zależności od celu i przedmiotu zastosowania często zachodzi konieczność przeprowadzenia obróbki galwanicznej na powierzchni części ze stopu 4J29. Wybór określonych gatunków galwanizacji i określenie procesu galwanizacji należy określić, aby spełnić określone wymagania dotyczące zastosowania. W przypadku stopu 4J29 jako ramy ołowianej więcej Jest to proces galwanizacji Ni/Au lub Ni/Pd/Au.

Głównym celem tych badań jest rozwiązanie problemu technicznego, który nęka przedsiębiorstwo od dłuższego czasu, a mianowicie cienkiej ołowianej ramy ze stopu 4J29, która często pojawia się w procesie galwanizacji Ni/Au. Wskaźnik produktu sięga 60 proc. Podczas badania miejsca produkcji stwierdzono, że cienkie linie pęknięć platerowanych części i miejscowe pękanie powłoki występowały głównie w ogniwie galwanicznym niklu. Po wstępnej analizie stwierdza się, że główną przyczyną wyżej wymienionych problemów jakościowych mogą być niekorzystne skutki wywołane „naprężeniami wewnętrznymi”. Na podstawie przeglądu dużej liczby literatury ta grupa badawcza minimalizuje naprężenia wewnętrzne powłoki poprzez zmianę procesu obróbki przed galwanizacją, składu i warunków procesu galwanicznego, zwłaszcza doboru i stosowania dodatków. Test z powodzeniem rozwiązał wyżej wymienione problemy jakościowe, a także pośrednio udowodnił, że główną przyczyną pękania powłoki są „naprężenia wewnętrzne”. Po faktycznej produkcji i zastosowaniu przedsiębiorstwa efekt jest niezwykły, a wskaźnik wadliwości jest stabilnie kontrolowany poniżej 2 procent.

1. Eksperyment przyjmuje metodę porównania, dokładnie obserwuje jakość wyglądu cienkiej powłoki ołowianej przed i po zmianie lub regulacji procesu przez 200 razy szkło powiększające, a następnie przechodzi przez jednoczęściowy eksperyment zginania, aby zaobserwować, czy cienki drut jest złamany lub pęknięty. Liczona jest liczba cienkich linii i obliczana jest liczba wadliwych. Współczynnik defektów=liczba wadliwych cienkich linii na partię eksperymentów / łączna liczba cienkich linii w każdej partii eksperymentów. 1.1 Przygotowanie materiału i proces eksperymentalny Oryginalny arkusz ołowianej ramy ze stopu 4J29 użyty w eksperymencie jest dostarczany przez firmę, rozmiar pojedynczego arkusza to 1,5 cm x 1,2 cm, szerokość linii ołowianej ramy to 0.1 ~ 0.2 mm, a odstęp między wierszami wynosi 1,5 cm x 1,2 cm. dla O. 33 ~ 0,38 mm grubość wynosi 0,2 mm, a liczba pojedynczych linii wynosi 24. Firma zakupiła samodzielnie 4J29 arkuszy i wysłała je do akwaforty w celu wytrawienia. Wytrawione cienkie ołowiane ramki zostały zwrócone firmie w celu samodzielnego pokrycia. Po badaniach na miejscu wytrawiacz został wykonany przy użyciu fotochemicznego transferu wzorów i technologii wytrawiania kwasem. Proces produkcji przebiega następująco: arkusz 4J29 - płukanie - filmowanie - naświetlanie - wywoływanie - trawienie - dotykanie - płukanie - suszenie.

Materiały chemiczne użyte w eksperymentach to wszystkie gatunki do galwanizacji. Proces galwanizacji to: rama - obróbka cieplna - odtłuszczanie ultradźwiękowe - mycie wodą - odtłuszczanie elektrolityczne - mycie wodą - mycie wodą - trawienie - mycie wodą - galwanizacja niklem - mycie wodą - aktywacja - mycie wodą - galwanizacja złota - uszczelnianie - mycie wodą - suszenie - inspekcja

1.2 Specyfikacja procesu galwanizacji Patrz specyfikacja procesu obróbki cieplnej oryginalnej blachy.

Celem odtłuszczania ultradźwiękowego jest usunięcie wszelkiego rodzaju zabrudzeń z powierzchni części. Skład i warunki procesu płynu roboczego są następujące: fosforan trójsodowy 15,0-20,{2}} g/l, węglan sodu 10,0-15,{8}} g/L , OP-10 0.5-1.0 g/L, dodecylobenzenosulfonian sodu 0.5-1,0 g/L, temperatura {{12 }} stopień , czas 10-15 min, częstotliwość ultradźwięków 30 kHz . Odtłuszczanie elektrochemiczne przeprowadzane jest na zasadzie odtłuszczania ultradźwiękowego, aby osiągnąć cel całkowitego usunięcia zabrudzeń z powierzchni detali. Aby zapobiec występowaniu „kruchości wodorowej” wpływającej na naprężenia przedmiotu obrabianego, proces ten bezpośrednio przyjmuje anodowe odtłuszczanie elektrolityczne. Wybierając odpowiednie dodatki i kontrolując gęstość prądu anodowego, tlen (lub tlen) wytwarzany przez anodowe odtłuszczanie elektrolityczne może zapobiegać nadmiernemu utlenianiu części. korozja.

Jego skład płynu roboczego i warunki procesu są następujące: wodorotlenek sodu 20.0-25.0 g/l, pentahydrat metakrzemianu sodu 10.{4}}.{ {10}} g/L, dodecylosiarczan sodu O. 5-1,0 g/L, zmiękczacz wody 3,0-5,0 g/L, temperatura 40-50 stopień , gęstość prądu 2.0-5,0 A/dm, czas 20-30 s, materiał anody Jest to blacha ze stali nierdzewnej. Stosowany jest roztwór galwaniczny z sulfaminianem niklu jako główną solą.

Używając słabo kwaśnego roztworu cyjanku do powlekania złotem, skład i warunki procesu roztworu do powlekania złotem są następujące: cyjanek złota potasowego 12,0-15,0 g/l, diwodorofosforan potasu 2,0-4. 0 g/L, cytryna Kwas potasowy 2{{10}}~25 g/L, winian antymonowo-potasowy 5.0-6.0 g/L, pH wartość 5-6, temperatura 40-50 stopień , gęstość prądu katody 0.2-1,0 A/dm, anoda Materiałem jest siatka platynowo-tytanowa.

Dokładnie wyczyścić czystą wodą lub gorącą czystą wodą, aby usunąć pozostałości soli na powierzchni powłoki, aw razie potrzeby można przeprowadzić pasywację chemiczną, aby zapobiec przebarwieniom.

2. Wyniki i dyskusja 2.1 Wpływ obróbki cieplnej oryginalnej blachy na jakość powłoki Charakterystyka materiałów ram ołowianych obejmuje cechy pierwotne i drugorzędne. Właściwości podstawowe odnoszą się do fizycznych, mechanicznych i chemicznych właściwości materiałów. Właściwości drugorzędne odnoszą się do tłoczenia, trawienia, galwanizacji, lutowania twardego, hermetyzacji i odporności na korozję. Po obróbce arkusza ramy ołowianej przez tłoczenie, trawienie itp. Wartość naprężenia szczątkowego powierzchni jest duża i nierówna, co jest kluczem do spowodowania słabych właściwości drugorzędnych.

W tym badaniu jedną z metod poprawy istniejącego procesu powlekania galwanicznego ram ze stopu 4J29 niklem-złotem (lub niklem-palladem-złotem) w przedsiębiorstwie jest obróbka cieplna przed galwanizacją ramy ze stopu 4J29, w celu wyeliminowania resztkowego naprężenia skrawania w częściach po uformowaniu części. I wpływ naprężeń „kruchości wodorowej” na części, które mogą wystąpić podczas trawienia kwasem II. Zasada doboru temperatury obróbki cieplnej jest następująca: mając na celu zapewnienie osiągnięcia celu obróbki, ziarna nie będą nadmiernie rosły. Po wyżarzaniu zimnego stopu w 700-1000 stopniu właściwości mechaniczne zmienią się l1. Dlatego rama ze stopu 4J29 w tym badaniu nie jest. Temperatura obróbki cieplnej naprężeń wynosi 420-450 stopni, a zachowanie ciepła wynosi 120°C. Wyniki testu przedstawiono w tabeli 3. Jest 10 pojedynczych sztuk i 240 cienkich elektrod, a liczba kolejnych badań jest taka sama.

Wyniki eksperymentów pokazują, że po obróbce cieplnej ramy niklowanej pękanie cienkich linii jest zasadniczo eliminowane, lokalne pęknięcia w galwanicznej warstwie niklu są również znacznie zmniejszone, a szerokość pęknięć jest zawężona, ale problem jakości produktu nie mogą być skutecznie rozwiązane.

2.2 Wpływ składu roztworu galwanicznego na jakość powłoki

2.2.1 Wpływ rodzaju roztworu galwanicznego na jakość powłoki Istnieje wiele rodzajów roztworów galwanicznych do niklowania, powszechnie stosowane są roztwory siarczanowe, monochlorkowe siarczanowe, chlorkowe i sulfaminianowe, w tym sulfaminianowe Powłoki kwasowo-niklowe są znacznie mniej obciążone niż inne rodzaje powłok niklowych [02]. Zaprojektowany w tym badaniu proces niklowania typu sulfaminianu został wykorzystany do przeprowadzenia eksperymentu porównawczego z istniejącym procesem niklowania typu Watta w przedsiębiorstwie. Wyniki eksperymentalne pokazują, że gdy roztwór do galwanizacji typu sulfaminianu o stosunkowo małych naprężeniach wewnętrznych powłoki jest wybrany do zastąpienia roztworu do galwanizacji typu Watta, odpowiednio zmniejsza się ilość defektów produktu.

2.2.2 Wpływ rodzajów dodatków na jakość powłoki, innych składników i warunków pracy roztworu do galwanizacji sulfaminianem pozostaje niezmieniony, a wpływ rodzajów dodatków na jakość powłoki jest badany. Wyniki eksperymentu pokazują, że pozostałe warunki pozostają niezmienione. W następujących warunkach jako dodatek do płytek wybiera się kwas 1,5-naftalenodisulfonowy, tiomocznik lub sacharynę, a liczba wadliwych linii jest stosunkowo niska. Porównując efekt rozjaśniający warstwy niklowanej, efekt rozjaśniający zastosowania sacharyny jako dodatku jest znacznie wyższy niż w przypadku innych dodatków.

2.2.3 Wpływ zawartości dodatku na jakość powłoki Pozostałe składniki i warunki pracy roztworu sulfaminianu do galwanizacji w tabeli 2 zostały ustalone i zbadano wpływ zawartości dodatku galwanicznego sacharyny na jakość powłoki. Przy zachowaniu pozostałych warunków wpływ stężenia sacharyny na jakość warstwy niklowanej jest oczywisty. Wraz ze wzrostem stężenia wskaźnik wadliwości maleje i pojawia się do wartości minimalnej. Kiedy stężenie masowe wzrasta od 0,4 g/l do 0,5 g/l, wskaźnik wadliwości ponownie wzrasta. Dlatego stężenie masowe sacharyny powinno wynosić 0.3-0,4 g/l.

2.3 Wpływ warunków pracy galwanicznej na jakość powłoki 2.3.1 Wpływ gęstości prądu katodowego na jakość powłoki Skład, stężenie i warunki pracy roztworu sulfaminianu do galwanizacji w Tabeli 2 pozostają niezmienione, w tym dodatki (sacharyna) ) stężenie masowe { {6}}.3-0.4 g/L, zbadano wpływ gęstości prądu na jakość powłoki, a wyniki przedstawiono w tabeli 7 i na rysunku 2. Z rys. 2 widać, że pod pod warunkiem, że inne warunki pozostają niezmienione, wpływ gęstości prądu na jakość warstwy niklowania jest bardziej oczywisty. Kiedy 0 A/dm wzrósł do 6.{14}} A/dm, wskaźnik defektów znacznie wzrósł. Dlatego gęstość prądu sterującego powinna wynosić 3.0-5.0 A/dm.

2.3.2 Wpływ temperatury roztworu roboczego do galwanizacji na jakość warstwy powlekającej Pozostałe składniki, zawartość i warunki pracy roztworu sulfaminianu do galwanizacji w tabeli 2 pozostają niezmienione, a stężenie masowe dodatku (sacharyny) wynosi 0.3- 0.4 g/L, gęstość prądu wynosi 3,0-4.0 A/dm, badany jest wpływ temperatury na jakość powłoki i wyniki przedstawiono w tabeli 8 i na rysunku 3. Z rysunku 3 widać, że przy niezmienionych innych warunkach wpływ temperatury roztworu galwanicznego na jakość warstwy niklowanej jest oczywisty. Wraz ze wzrostem temperatury wskaźnik defektów maleje i pojawia się do wartości minimalnej. Gdy temperatura osiągnie 70 stopni, wskaźnik wadliwości znacznie wzrasta. Dlatego właściwe jest kontrolowanie temperatury w zakresie od 50 do 60 stopni.

3 Wnioski 1) Opracowano nową metodę procesu galwanizacji, aby zapobiec pękaniu cienkich linii i pękaniu warstwy galwanicznej po galwanizacji ramy ołowianej 4J29. 2) Najlepszym procesem obróbki cieplnej jest: temperatura 420-450 stopni , czas przetrzymywania 12{{10}} min i schłodzenie do temperatury pokojowej przez chłodzenie naturalne. Najlepsze warunki pracy galwanicznego niklu to: sulfaminian niklu 250-350 g/L, kwas borowy 25-35 g/L, środek zwilżający (K12) 0,01 g/L, sacharyna 0. 3-0,4 g /L, wartość pH 3-5, temperatura 50-60 stopień , gęstość prądu 3,0-55,0 A/dm. 3) Po faktycznym wykorzystaniu przedsiębiorstwa i pobraniu próbki 10 razy na pojedynczy kawałek 90. ​​W eksperymencie gięcia wskaźnik defektów produktu w nowym procesie jest stabilnie kontrolowany poniżej 2 procent, a inne testy wydajności spełniają wymagania jakości produktu.