Części BWU30-45 MIM

Wprowadzenie formowania wtryskowego metali BWU{0}} Slider MIM Parts

Pozycja: Części BWU30-45 MIM

Model: łożysko SFG25

Nominalna średnica zewnętrzna: łożysko SFE16 mm

Kierunek przenoszenia obciążenia: łożysko oporowe

Materiał łożyska: łożysko żeliwne

Konstrukcja łożyska: łożysko stałe

Konstrukcja łożyska: łożysko eliptyczne

Stan smarowania: smarowanie filmu płynnego

Standardowy rozmiar: standardowe łożysko

Charakterystyka użytkowania: wysoka temperatura

Mechanizm łożyska: Stałe tarcie

Zastosowanie: maszyny budowlane

Próbka lub miejsce: próbka

Czy importować: tak

Przetwarzanie niestandardowe: tak

Nominalna średnica wewnętrzna: łożysko SME22.40 mm

Wysokość: SME16.45 łożysko mm

Waga: łożysko SS4 kg

Jeśli jesteś producentem powyższych modeli, możesz skontaktować się z Zhongwei Precision Business Manager, aby uzyskać listę ofert na formowanie wtryskowe metali. Jeśli jesteś dystrybutorem, możesz skontaktować się z Zhongwei Precision Machinery w celu konsultacji produktu. Ponieważ współpracujemy z wieloma firmami, możemy uzyskać dla Ciebie najniższą cenę.

Punkty techniczne MIM

W połączeniu z naszą obecną aktualną sytuacją standaryzacja formowania MIM jest trudniejsza niż formowanie wtryskowe, a różne niestabilne czynniki muszą być stopniowo redukowane.

W „Molding Common Bad MIM Version” powiedzieliśmy:

1. Niektóre słabe formowanie MIM może objawiać się bezpośrednio po formowaniu, a niektóre muszą zostać rozpuszczone i spiekane, aby się zamanifestować.

2. Niezależnie od tego, czy formowanie wtryskowe, czy formowanie metodą MIM jest złożonym procesem obejmującym osiem elementów: człowieka, maszynę, materiał, metodę (proces), pierścień, formę, pomiar (kontrolę) i projekt (projekt produktu), dziesiątki zmiennych. Te zmienne są interakcja. Dlatego istnieje wiele sposobów rozwiązania problemu. Podobnie rozwiązanie jednego problemu może prowadzić do innego rodzaju defektu.

Czynniki zmienności maszyny

Głównym wpływem maszyny jest niestabilność maszyny do formowania i maszyny do pomiaru temperatury formy. Oto kilka typowych przykładów:

1. Wiele naszych surowców to materiały magnetyczne (takie jak plastikowe granulki, nie możemy użyć ramy magnetycznej w zbiorniku do odsysania metalowych ciał obcych ani bezpośredniego wykorzystania surowców) i mają wiele czasów recyklingu. Podczas procesu produkcyjnego nieuniknione jest, że metalowe ciała obce zostaną dodane do leja samowyładowczego i dostaną się do rury materiału. Nawet zatkane dysze. Wpłyną one na ciśnienie wtrysku i prędkość napełniania.

2. Dysza i tuleja wlewowa nie są dobrze dopasowane, a dysza jest podawana, co skutkuje niestabilnym wtryskiem.

3. Istnieje duża różnica między temperaturą topnienia surowca a ustawioną temperaturą rury materiałowej, osiągając nawet różnicę temperatur 40 stopni. Temperatura topnienia maszyn o tej samej specyfikacji i modelu jest bardzo różna.

4. Różnica temperatur między krążącą wodą a temperaturą formy jest bardzo zróżnicowana. Woda obiegowa nie może być używana jako woda chłodząca do precyzyjnych form formierskich. Różne formy mają różne wymagania dotyczące temperatury formy, a temperatura wody obiegowej jest różna w ciągu roku. Nawet jeśli temperatura wody obiegowej jest kontrolowana w określonej temperaturze, nie może ona osiągnąć określonej temperatury wymaganej do chłodzenia różnych form. Ze względu na inną markę i stopień starzenia się maszyny do pomiaru temperatury formy, temperatura wyjściowa i natężenie przepływu o tej samej ustawionej temperaturze są również różne.

5. Maszyna do pomiaru temperatury formy wyłączyła się podczas procesu produkcyjnego i nie została wykryta i skorygowana na czas, ale została rozwiązana poprzez dostosowanie parametrów.

6. Płyta ścienna maszyny do formowania nie jest pionowa, napięcie czterech zielonych kolumn jest niespójne, a siła formy nie jest jednolita, gdy forma jest zaciśnięta.

7. Szczelina pierścienia kontrolnego jest zbyt duża lub łeb śruby jest złamany, surowiec cofa się, równowaga jest niestabilna lub zerowa, a produkt jest niestabilny.

8. Maszyna do formowania wymaga regularnej konserwacji i kalibracji, w przeciwnym razie zajmie to dużo czasu, a dokładność różnych aspektów ulegnie zmianie i wpłynie na stabilność formowania. Jak wyregulować maszynę do formowania wymaga specjalnej lekcji, więc nie będę tu więcej mówić.

Czynniki zmiany formy

Przede wszystkim porozmawiajmy o koncepcji „zakresu procesu formowania”. Wiele osób nie rozumie, co oznacza to słowo. Tak zwany „zakres procesu formowania” jest wskaźnikiem pozwalającym zmierzyć, czy forma jest łatwa do wyprodukowania. Jest to ściśle związane z projektowaniem produktu, projektowaniem form itp. Na przykład jest to łatwe do zrozumienia dla wszystkich. Kiedy wymienimy formę, mogą pojawić się produkty, które są wytwarzane zgodnie z parametrami poprzedniego zestawu form bez problemów i są bardzo stabilne. Oznacza to, że forma ma szeroki zakres procesów. Istnieje kilka form o tych samych parametrach tej samej maszyny wyprodukowanych ostatnim razem, a wytwarzane produkty są niewykwalifikowane i dostosowanie parametrów zajmuje dużo czasu, a czasem regulacja nie jest dobra. Oznacza to, że zakres procesu formowania jest zbyt wąski.

Im szerszy zakres parametrów procesu, tym łatwiejsza produkcja i uruchomienie, tym wyższa wydajność rozruchu i bardziej stabilna jakość produktu; im węższy zakres procesu, tym niższa wydajność rozruchu i bardziej niestabilna produkcja. Niewielkie zmiany ośmiu elementów i innych elementów mogą wpłynąć na jakość produktu. W przypadku form ze zbyt wąskim zakresem procesu DFM należy wykonać na wczesnym etapie struktury produktu i projektowania formy, a zakres procesu formowania powinien być zaprojektowany tak racjonalnie, jak to możliwe (analiza przepływu formy może być wykorzystana do przewidywania zakresu procesu formowania) .

Niedostateczna dokładność obróbki form, zła jakość form i części zamiennych, skutkująca konserwacją formy lub zmianą warunków formy w trakcie produkcji, również spowoduje niestabilność produkcji:

Przykład 1, nie było problemu podczas ostatniej produkcji formy, ale okazało się, że kołek wypychacza jest wysoko lub nisko, gdy forma została ponownie wyprodukowana po konserwacji. Albo gilza jest wygięta podczas procesu produkcyjnego, co skutkuje wyższym śladem gilzy. Głównym powodem jest to, że niektóre naparstki są zbyt cienkie, mają słabą jakość, małą wytrzymałość i łatwo się wyginają.

Przykład 2, istnieje wiele form z perforacją, a szczelina między perforowanymi powierzchniami powinna wynosić od 0 do -1 drutu, aby ani zadziory nie biegły, ani główka perforowanej igły nie była zdeformowana. Jednak niektóre z naszych form nie są wystarczająco dokładne i często dotykają główki igły i ściskają stos, co powoduje problemy, takie jak nieuwalnianie produktu z formy i przywieranie do formy.

Przykład 3: Kanał wodny formy jest zablokowany. Ze względu na dużą ilość zanieczyszczeń w krążącej wodzie, forma nie jest używana przez długi czas, a kanał wodny jest zardzewiały, łatwo jest spowodować zablokowanie kanału wodnego formy. Słaba cyrkulacja kanału wodnego powoduje, że rzeczywista temperatura formy jest niezgodna z pierwotną produkcją.

Przykład 4. Wraz ze wzrostem czasu produkcji niektórych form, formy się starzeją, precyzja maleje, a produkty stają się coraz trudniejsze do odtworzenia.

Przykład 5. Szczelina między tylnym szablonem a kolumną podtrzymującą jest większa niż 0} plus 1 drut, szablon jest zdeformowany po szczytowym ciśnieniu wtrysku, a produkt ma zadziory.

Przykład 6. Szczelina wylotowa jest zablokowana po okresie produkcji formy, co skutkuje defektami, takimi jak uwięzione powietrze i linie spawalnicze.

Przykład 7. W przypadku niektórych produktów projekt drogi wodnej formy jest nierozsądny, a efekt chłodzenia wokół produktu nie jest dobry. Po okresie produkcji forma jest podgrzewana, a produkt ma problemy, takie jak pęcherzyki powietrza i niezadowolenie.

Przykład 8. Dokładność obróbki formy jest zbyt niska, szczelina między rdzeniem formy a ramą formy jest zbyt duża, a położenie przedniego i tylnego rdzenia formy przesuwa się po każdym demontażu i montażu rdzenia formy, co powoduje przemieszczenie powierzchni rozdzielającej produktu.

Przykład 9. Otwór zatyczki formy nie jest wypolerowany, a napięcie jest niezrównoważone po długim użytkowaniu zatyczki, co powoduje pękanie produktu i konieczność wielokrotnej regulacji zatyczki.

Przykład 10. Środkowa płyta formy jest zbyt cienka, a wytrzymałość jest słaba. Po kilku dniach użytkowania środkowa płytka odkształca się, co skutkuje zbyt dużą ilością materiału przy głowicy i niestabilnym wtryskiem.

Przykład 11. Do formy z cylindrem neutronowym nie jest doprowadzany sygnał neutronowy. Gdy neutron nie zostanie cofnięty na miejsce, kołek wypychacza bezpośrednio wybije suwak.

Przykład 12. Suwak formy z wciskiem między kołkiem wypychacza a suwakiem nie jest niezawodny. Gdy suwak nie zostanie wsunięty na miejsce, sworzeń wypychacza bezpośrednio zderzy suwak. Lub trzpień wypychacza nie ma sygnału potwierdzenia cofnięcia. Gdy kołek wypychacza nie zostanie schowany do końca, suwak uderza bezpośrednio w kołek wypychacza, gdy forma jest zamknięta.