SUS316L Części Metalowe części do formowania wtryskowego proszków

Opis produktu

316L to gatunek stali nierdzewnej, AISI 316L to odpowiednie oznaczenie amerykańskie, a sus 316L to odpowiednie oznaczenie japońskie. ujednolicony kod cyfrowy mojego kraju to S31603, standardowy gatunek to 022Cr17Ni12Mo2 (nowy standard), a stary gatunek to 00Cr17Ni14Mo2, co oznacza, że ​​zawiera głównie Cr, Ni i Mo, a liczba wskazuje przybliżoną wartość procentową zawarte. Standardem krajowym jest GB/T 20878-2007 (aktualna wersja).

Skład chemiczny

C: Mniejsze lub równe 0,030

Si: mniejsze lub równe 1.00

Mn: mniejsze lub równe 2.00

Siarka S: mniejsza lub równa 0,030

Fosfor P: mniejszy lub równy 0,045

Chrom Cr: 16.00-18.00

Nikiel Ni: 10.00-14.00

Molibden Mo: 2.00-3.00

Odporność na korozję

316L jest szeroko stosowany w przemyśle chemicznym ze względu na doskonałą odporność na korozję. 316L jest również pochodną 18-8 austenitycznej stali nierdzewnej, z dodatkiem 2 do 3 procent Mo. Na bazie 316L wywodzi się również wiele gatunków stali. Na przykład 316Ti uzyskuje się przez dodanie niewielkiej ilości Ti, 316N przez dodanie niewielkiej ilości N, a 317L przez zwiększenie zawartości Ni i Mo.

Większość istniejących na rynku modeli 316L jest produkowana zgodnie z normą amerykańską. Ze względu na koszty huty na ogół obniżają zawartość Ni w produktach do dolnej granicy tak bardzo, jak to możliwe. Norma amerykańska określa, że ​​zawartość Ni w 316L wynosi 10-14 procent , podczas gdy norma japońska przewiduje, że zawartość Ni w 316L wynosi 12-15 procent . Zgodnie z minimalnym standardem istnieje 2-procentowa różnica w zawartości Ni między standardem amerykańskim a standardem japońskim, co jest dość duże, gdy uwzględni się je w cenie. Dlatego przy zakupie produktów 316L klienci nadal muszą wyraźnie widzieć, czy produkty odnoszą się do norm ASTM lub JIS.

Zawartość Mo w 316L sprawia, że ​​stal ta ma doskonałą odporność na korozję i może być bezpiecznie stosowana w środowiskach zawierających jony halogenowe, takie jak Cl-. Ponieważ głównym zastosowaniem 316L są jego właściwości chemiczne, huty mają nieco niższe wymagania dotyczące kontroli powierzchni 316L (w porównaniu do 304), a klienci o wyższych wymaganiach dotyczących powierzchni powinni wzmocnić kontrolę powierzchni.

Właściwości mechaniczne

Wytrzymałość na rozciąganie σb (MPa): Większa lub równa 480

Warunkowa granica plastyczności σ0,2 (MPa): większa lub równa 177

Wydłużenie δ5 (procent): Większe lub równe 40

Zmniejszenie powierzchni ψ ( procent ): większe lub równe 60

Twardość: mniejsza lub równa 187HB; Mniejsze lub równe 90HRB; Mniejsze lub równe 200HV

Gęstość: 7,98 g/cm3;

Współczynnik ciepła właściwego (20 stopień): 0,502 kJ/(g*K)

Obróbka cieplna:

Stałe rozwiązanie 1010 ~ 1150 stopni szybkie chłodzenie.

Mikrostruktura:

Cechy organizacyjne to austenityczna stal nierdzewna.

Wyróżnić

Dwie najczęściej stosowane stale nierdzewne 304 i 316 (lub odpowiadające niemieckiej / europejskiej normie 1.4308, 1.4408), główna różnica w składzie chemicznym między 316 a 304 polega na tym, że 316 zawiera Mo i ogólnie uznaje się, że 316 ma lepszą odporność na korozję . Jest bardziej odporny na korozję niż 304 w środowisku o wysokiej temperaturze. Dlatego w środowiskach o wysokiej temperaturze inżynierowie zazwyczaj wybierają części wykonane z 316 materiałów. Ale tak zwane nic nie jest absolutne, w środowisku stężonego kwasu siarkowego nie używaj 316 bez względu na to, jak wysoka jest temperatura. W przeciwnym razie spowoduje to poważne problemy. Każdy, kto studiuje mechanikę, znał gwinty i pamiętaj, że aby zapobiec zacieraniu się gwintów w wysokich temperaturach, należy zastosować ciemny smar stały: dwusiarczek molibdenu (MoS2), z którego można wyciągnąć dwa wnioski: Jeden: Mo jest rzeczywiście substancją odporną na wysokie temperatury (czy wiesz w jakim tyglu topi się złoto? Tygiel molibdenowy!). Po drugie: molibden może łatwo reagować z jonami siarki o wysokiej wartościowości, tworząc siarczek. Tak więc nie ma jednego rodzaju stali nierdzewnej, która byłaby super niezwyciężona i odporna na korozję. W ostatecznym rozrachunku stal nierdzewna to kawałek stali z większą ilością zanieczyszczeń (ale te zanieczyszczenia są bardziej odporne na korozję niż stal), a stal może reagować z innymi substancjami.

Proces formowania wtryskowego proszków metali

Formowanie wtryskowe proszków metali to nowy proces formowania wtryskowego opracowany na bazie tradycyjnego formowania wtryskowego i metalurgii proszków. Technologia formowania wtryskowego proszków metali wykazała swoje wyjątkowe zalety w produkcji części SUS316L o zbliżonej do netto części do formowania wtryskowego proszków metali o złożonym kształcie, jednolitej strukturze, wysokiej wydajności, wysokiej wytrzymałości i wysokiej precyzji.

• Przygotowanie proszków metali

Formowanie wtryskowe proszków metali ma wysokie wymagania dotyczące surowców, w tym kształtu proszku, wielkości cząstek, składu wielkości cząstek, powierzchni właściwej i luźnej gęstości. Metody proszków surowcowych stosowane w formowaniu wtryskowym proszków metali obejmują głównie metodę hydroksylową i metodę atomizacji. Formowanie wtryskowe proszków metali wymaga bardzo drobnego proszku surowcowego, więc wymagania dotyczące formowania wtryskowego proszków metali są bardzo wysokie.

• Klej

Spoiwa odgrywają ważną rolę w formowaniu wtryskowym proszków metali. Tylko dzięki dodaniu pewnej ilości spoiwa proszek może mieć wystarczającą płynność i nadawać się do formowania wtryskowego. Po uformowaniu spoiwo odgrywa rolę w utrzymaniu kształtu produktu.

Wymagania stawiane spoiwom do formowania wtryskowego proszków metali to: mały kąt zwilżania z proszkiem, silna adhezja; brak separacji proszku i dwóch faz; pewna wytrzymałość po schłodzeniu; brak poważnych pęknięć lub pęcherzy na surowej masie po odtłuszczeniu. Wady; lepkość czystego spoiwa w temperaturze wtrysku powinna być mniejsza niż 0,1 Pa·s.

• Mieszanie

Mieszanie polega na całkowitym i skutecznym wymieszaniu proszku surowca i spoiwa w określonym urządzeniu i określonej temperaturze, aby były jednolite i spełniały wymagania procesu wtrysku. Ponieważ charakter paszy determinuje działanie produktu.

Dlatego etap procesu mieszania staje się bardzo ważny. Dotyczyć to będzie takich czynników jak sposób i kolejność dodawania spoiw i proszków, temperatura mieszania, charakterystyka urządzeń mieszających itp. Ważnym wskaźnikiem oceny procesu mieszania jest stopień jednorodności i konsystencji paszy.

Powszechnie używane urządzenia mieszające obejmują wirnik dwuślimakowy, wirnik typu B, jednoślimakowy, tłokowy, podwójny planetarny, podwójny krzywkowy itp.

• Formowanie wtryskowe

W procesie formowania wtryskowego proszków metali formowanie wtryskowe jest ważnym procesem, który decyduje o produkcji kwalifikowanej zieleni. Mieszanka jest mieszana i podgrzewana za pomocą śruby we wtryskarce, a plastyfikowana mieszanina jest wtryskiwana do wnęki formy przez system podawania wtryskarki, a ciśnienie jest utrzymywane w celu skompensowania skurczu chłodzącego.

Po schłodzeniu i zastygnięciu, gdy wypraska nabierze wystarczającej wytrzymałości, otwórz formę i wypchnij wypraskę gilzą, aby uzyskać zielony kolor.

• Odtłuszczanie

Odtłuszczanie to proces całkowitego usunięcia spoiwa z półfabrykatu odpowiednimi metodami. Istnieją dwie podstawowe metody odtłuszczania: ekstrakcja rozpuszczalnikowa i rozkład termiczny.

Ważnym wskaźnikiem oceny różnych procesów odtłuszczania jest czas odtłuszczania. Ponadto, jeśli można uniknąć tworzenia się fazy ciekłej podczas odtłuszczania, można skutecznie kontrolować deformację surowego ciała i zagwarantować dokładność wymiarową po spiekaniu.

• Spiekanie

Spiekanie jest ważną częścią metalurgii proszków i kluczowym etapem formowania wtryskowego proszków metali.

Poprzez spiekanie produktów do formowania wtryskowego proszków metali w celu uzyskania pełnej lub bliskiej pełnej gęstości na etapie spiekania, konieczne jest kontrolowanie zmiany temperatury spiekania, aby uzyskać części metalowe o dużej gęstości, uniknąć pęknięć powierzchniowych i części mogą zachować swój pierwotny kształt i rozmiar przy takim samym skurczu.

W celu kontrolowania zmiany temperatury proces spiekania przeprowadza się w piecu próżniowym, który może dokładnie kontrolować temperaturę grzania.

Proces formowania wtryskowego metali

Systemy wykrywania