Regulacja maszyny do obierania Rocker Odlew inwestycyjny ze szkła wodnego

Wprowadzenie produktów

Kluczowym elementem maszyny do obierania jest regulacja wahacza ze szkła wodnego do obierania. Jak sama nazwa wskazuje, jest on wytwarzany metodą odlewania metodą traconego szkła wodnego jako materiału formierskiego. Zapewnia to wysoki poziom precyzji i trwałości.

Produkcja inwestycji w szkło wodne
Cena spoiwa ze szkła wodnego jest niska, a cykl wytwarzania skorupy jest krótki, dlatego proces precyzyjnego odlewania skorupy szkła wodnego jest szeroko stosowany w Chinach, ale w porównaniu z tradycyjnym odlewaniem piaskowym, odlewanie inwestycyjne powłoki ze szkła wodnego nadal wiąże się z problemami związanymi z kosztownymi materiały, skomplikowany proces i długi cykl produkcyjny. Jako jeden z najważniejszych czynników wpływających na jakość odlewów, ogromne znaczenie ma skuteczna kontrola jakości płaszcza.
W artykule omówiona zostanie kontrola surowców do produkcji skorup, środowisko wytwarzania skorup oraz kontrola i zarządzanie procesem wytwarzania skorup, a jednocześnie w połączeniu z praktyką produkcyjną, aby poprawić jakość skorup i ostatecznie poprawić jakość i wydajność odlewów.
1. Selekcja i kontrola surowców
1.1 Kontrola jakości spoiwa ze szkła wodnego
W odlewaniu inwestycyjnym wykorzystuje się szkło wodne sodowe. Głównymi parametrami użytkowymi szkła wodnego są moduł (M), gęstość (ρ) i lepkość, wśród których M jest ważnym parametrem szkła wodnego, który można wyrazić poniższym wzorem. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, gdzie ω(SiO2) i ω(Na2O) to ułamki masowe odpowiednio SiO2 i Na2O, wyrażone w %, a 1,032 to stosunek względna masa cząsteczkowa Na2O do SiO2.
Gęstość szkła wodnego ρ pośrednio wskazuje na zawartość w nim Na2O.mSiO2. M zależy od względnej zawartości SiO2 i Na2O, a ρ określa zawartość SiO2. M i ρ bezpośrednio wpływają na wytrzymałość powierzchniową, wytrzymałość w temperaturze pokojowej, wytrzymałość w wysokiej temperaturze i wytrzymałość resztkową skorupy. Podczas produkcji M krzemianu sodu jest zwykle kontrolowane na poziomie 3,0~3,4, a powłoka powierzchniowa ρ jest kontrolowana na poziomie 1,25 ~ 1,28 g/cm3. Warstwa wzmacniająca ρ jest kontrolowana na poziomie 1,30 ~ 1,34 g/cm3. Jeżeli M i ρ nie spełniają wymagań, należy wyregulować M kwasem lub zasadą i wyregulować ρ wodą lub szkłem wodnym o dużej gęstości. Lepkość jest również ważnym parametrem użytkowym szkła wodnego, ma bezpośredni wpływ na właściwości użytkowe powłok i skorup, czynnikami wpływającymi na lepkość szkła wodnego są moduł, gęstość, temperatura itp., lepkość szkła wodnego wzrasta wraz ze wzrostem M, wzrost gęstości i spadek temperatury.
Ze względu na obecność w szkle wodnym wolnego SiO2, po pewnym czasie przechowywania SiO2 osadza się na dnie pojemnika, co powoduje zmniejszenie modułu sprężystości szkła wodnego. Dlatego też w trakcie użytkowania, oprócz jednorazowego badania szkła wodnego na rozładunek, należy je ponownie po 24 godzinach przechowywania poddać badaniu, aby upewnić się, że szkło wodne spełnia wymagania.
1.2 Wpływ i kontrola prochu na jakość łuski
Wielkość cząstek proszku w powłoce powinna być odpowiednia, gdy proszek w powłoce jest gruboziarnisty, powłoka szybko się wytrąca, a stabilność procesu jest słaba, co skutkuje szorstką powierzchnią odlewu. Zbyt drobny proszek ma większy wpływ na powłokę powierzchni, a powłoka nie jest łatwa do kontrolowania, co powoduje, że powłoka na modelu woskowym jest zbyt gruba, naroża i rowki są mocno nagromadzone, a utwardzanie jest nieprzepuszczalne. W rzeczywistej produkcji wybiera się odpowiedni proszek o średniej wielkości cząstek 35 ~ 50 μm. Powłoka zawierająca ten proszek nie tylko poprawia stosunek proszku do cieczy, ale także poprawia stabilność procesu
1.3 Wpływ i kontrola środka powierzchniowo czynnego na jakość skorupy
Główną funkcją środka powierzchniowo czynnego jest zmniejszenie napięcia powierzchniowego powłoki, zwiększenie efektu zwilżania powłoki na formie odlewniczej i poprawa zawieszania się powłoki. Środek powierzchniowo czynny powinien spełniać warunki rozpuszczalności w wodzie, obniżonego napięcia powierzchniowego, dobrej zwilżalności i przepuszczalności, mniejszego wytwarzania piany i niskiej stabilności piany oraz braku reakcji chemicznej ze składnikami powłoki.
W rzeczywistej produkcji, w celu poprawy zwilżalności farby przez formę woskową, przed wykonaniem skorupy formę woskową czyści się proszkiem do prania, aby usunąć z powierzchni wióry woskowe i substancje oleiste. Do powłoki powierzchniowej dodaje się eter alkoholu polioksyetylenowo-alkilowego w celu zmniejszenia napięcia powierzchniowego powłoki, poprawy zdolności powlekania powłoki i zdolności zwilżania formy woskowej, zmniejszenia lepkości powłoki, zapewnienia równomiernego rozprowadzenia miceli oraz żel jest równomiernie wytrącany, co pomaga poprawić wytrzymałość otoczki. Zwykle dodawana ilość wynosi {{0}},1% ~ 0,3% i jest odpowiednio dodawana w zależności od różnej zawartości grubego i drobnego proszku.
2. Kontrola środowiska wytwarzania muszli
Środowisko wytwarzania skorup odnosi się tutaj głównie do kontroli temperatury w środowisku produkcyjnym. Ze względu na większą wrażliwość powłoki proszkowej ze szkła wodnego i kwarcu na temperaturę, z jednej strony wraz ze wzrostem temperatury powłoki zmniejsza się jej gęstość i lepkość czaszy wypływowej, z drugiej zaś strony wraz ze wzrostem temperatury, prędkość żelowania wzrasta, a powłoka szybko ulega zaskorupianiu i nie można jej posypywać piaskiem, co prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości otoczki. W tym celu należy kontrolować temperaturę powłoki, aby ustabilizować stosunek proszku do cieczy, zwiększyć aplikacyjność powłoki i przepuszczalność utwardzacza. Z tego powodu przy wysokich temperaturach moduł szkła wodnego jest kontrolowany w dolnej granicy, a wilgotność powietrza może być kontrolowana w zakresie 60% ~ 80%. Zimą temperatura w warsztacie produkcyjnym powinna być utrzymywana powyżej 16 stopni, a powłoka powierzchniowa powinna być kontrolowana w temperaturze 20 ~ 25 stopni, co może nie tylko ustabilizować stosunek proszku do cieczy, ale także przezwyciężyć problem zbyt szybkiego żelowania.
3. Sterowanie przebiegiem procesu wytwarzania skorup
3.1 Kontrola procesu przygotowania farby
Formułowanie farby to proces tworzenia jednolitej kompozycji farby poprzez mieszanie i zawracanie składników farby. Przy sporządzaniu powłok należy dobierać szkło wodne, materiały ogniotrwałe i środki zwilżające w proporcji, a następnie do szkła wodnego w stanie mieszania dodawać proszek i środek zwilżający i kontynuować mieszanie jeszcze przez dłuższy czas. niż 1 godzinę po dodaniu. Wymieszaną farbę należy w całości poddać recyklingowi. Celem obróbki recyrkulacyjnej jest całkowite zwilżenie spoiwa i proszku oraz usunięcie gazów zaadsorbowanych na powierzchni proszku i gazu biorącego udział w mieszaniu. Po odbiciu, gęstość powłoki wzrośnie, lepkość spadnie i będzie raczej stabilna, powłoka i płynność będą dobre, skurcz żelujący będzie niewielki podczas utwardzania, a wytrzymałość powłoki będzie lepsza. Ogólnie rzecz biorąc, wymagane jest, aby powłokę powierzchniową poddać recyklingowi przez ponad 8 godzin po przygotowaniu i ponownie wymieszać przez około 20 minut przed użyciem, a efekt użytkowania jest lepszy po odstaniu przez 5 minut. Obecnie większość mieszania farb wykorzystuje mieszalnik farb w kształcie litery L.
3.2 Kontrola procesu powlekania i posypywania piaskiem
Przed użyciem powłokę należy równomiernie wymieszać, ponownie zmierzyć lepkość kubka wypływowego i masę rozmazu i dostosować do wymaganego zakresu. Następnie moduł zanurza się w farbie, poruszając się w górę i w dół oraz obracając, podnosząc i ściekając z nadmiaru farby, tak aby farba równomiernie pokryła powierzchnię modułu. Nie powinno dochodzić do miejscowego gromadzenia się farby lub jej braku, w przypadku głębokich otworów, rowków i wklęsłych narożników modułu do natryskiwania farby należy użyć sprężonego powietrza, a w razie potrzeby można użyć pędzla do usunięcia pęcherzyków powietrza.
W przypadku piasku powierzchniowego, jeśli ziarno jest zbyt grube, powłoka zniszczy formę odlewniczą i ostatecznie spowoduje nierówną powierzchnię odlewu, ale rozmiar cząstek piasku będzie zbyt drobny, co spowoduje, że tył będzie zbyt płaski, co nie sprzyja trwałemu połączeniu warstw górnej i dolnej oraz łatwo powoduje rozwarstwienie skorupy. Dlatego w produkcji ogólny piasek warstwy powierzchniowej ma wielkość oczek 40/70, warstwa przejściowa to piasek o gęstości 20/40, a piasek warstwy tylnej ma wielkość oczek 10/20. Każdy rodzaj posypywania piaskiem nie powinien być zbyt skoncentrowany, a jednocześnie należy zwrócić uwagę, aby po usunięciu piasku unoszącego się na powierzchni usunąć piasek.
3.3 Wpływ i kontrola procesu hartowania
Dobór utwardzacza i kontrola procesu hartowania. Jako utwardzacz NH4Cl stwarza problemy związane z zanieczyszczeniem środowiska, korozją sprzętu i niestabilną wytrzymałością powłoki. Utwardzona powłoka krystalicznego AlCl3 charakteryzuje się dużą wytrzymałością, dużym skurczem żelującym, słabą jakością powierzchni odlewów i trudnym czyszczeniem piasku. Aby przezwyciężyć wady obu utwardzaczy, stosuje się utwardzanie kompozytu NH4Cl i krystalicznego AlCl3, to znaczy utwardza ​​się 1~3 warstwy NH4Cl i 4~6 warstw AlCl3.
Stężenie NH4Cl jako utwardzacza reguluje się na ogół na poziomie 22% ~ 25% (ułamek masowy), a w produkcji, w celu skrócenia czasu utwardzania i poprawy wydajności produkcji, stosujemy roztwór nasycony. Czas utwardzania zazwyczaj wynosi 3 ~ 10 minut, a następnie suszenie na powietrzu przez 15 ~ 45 minut (w zależności od liczby warstw). Ponieważ rozpuszczalność NH4Cl w wodzie wzrasta wraz ze wzrostem temperatury, podczas produkcji należy kontrolować temperaturę warsztatu i roztworu, szczególnie w przypadku warsztatu produkcyjnego w naszym północnym regionie, z jednej strony należy zastosować niezbędne środki grzewcze dla warsztatu produkcyjnego, natomiast przed każdą produkcją należy podjąć niezbędne środki grzewcze i grzewcze dla roztworu NH4Cl, aby poprawić jego rozpuszczalność, należy przeprowadzić pobieranie próbek i badanie, a produkcję można przeprowadzić dopiero po zdanie testu.

Poprzez kompleksową kontrolę powyższych czynników wpływających na jakość skorupy, jakość produkcji skorupy jest stabilizowana, a wady powierzchniowe odlewów precyzyjnych ulegają znacznej redukcji, dzięki czemu jakość naszych odlewów została poprawiona do pewnym stopniu.
Krótko mówiąc, aby ustabilizować jakość powłoki szkła wodnego w produkcji, należy wykonać:
(1) Jakość szkła wodnego i proszku musi być ściśle kontrolowana.
(2) Środek powierzchniowo czynny należy stosować racjonalnie, aby poprawić zdolność powlekania.
(3) Temperatura w warsztacie wytwarzającym muszle powinna być ściśle kontrolowana.
(4) Przygotowaną powłokę należy w całości poddać recyklingowi.
(5) Należy ujednolicić działanie zanurzania i nasypywania piasku.

Systemy detekcyjne

Odlew inwestycyjny z zolu miedzi i krzemionki