Części formowane wtryskowo z łbem golfowym

316 części do formowania wtryskowego metalu głowicy golfowej

Firma przyjmuje niemiecki DOEPFER, japoński Mitsubishi, japoński Qinghe SWIWA, japoński Jianto KASHIFUJI, szwajcarski MIKRON i inne serie precyzyjnych urządzeń do automatycznego przetwarzania, a także posiada system CAD / CAM, metodę obróbki elektroerozyjnej i pięcioosiowe centrum obróbcze CNC i inne sprzęt, dokładność może być Jest kontrolowana w JIS 0- JIS 5, DIN 3- DIN 9 i rozwiązuje problem hałasu kół zębatych, a proces regulacji wirtualnej pozycji materiału przekładni kierowniczej jest też bardzo dojrzały. Dodatkowo nasza firma wyposażona jest również w wysokościomierz elektroniczny 0-610㎜ (zakres mierzalny) 2 plus L/600μ (błąd), Japonia TOKYO TECHNICAL maszyna do pomiaru kół zębatych, mikroskop elektronowy, twardościomierz Vickersa, Niemcy trójwymiarowy ZEISS pomiar Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. to kolekcja formowania wtryskowego metali ze stopów miedzi, formowania wtryskowego metali na bazie żelaza, formowania wtryskowego metali na bazie stali nierdzewnej i formowania wtryskowego metali ze stopów aluminium. Kompleksowe przedsiębiorstwo high-tech integrujące badania i rozwój, produkcję i sprzedaż formowania, formowania wtryskowego metali ze stopów niklu, formowania wtryskowego metali ze stopów kobaltu, formowania wtryskowego metali ze stopów wolframu, formowania wtryskowego metali z węglika spiekanego i elementów konstrukcyjnych metalurgii proszków.

Wprowadzenie produktów

1. Standardy wdrażania: firma ściśle wdraża certyfikację ISO9001, ISO14001, IATF16949

Części formowane wtryskowo z głowicą golfową posiadają certyfikaty ROHS, FDA EU itp.

2. Normy materiałowe produktu: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Główne procesy: formowanie wtryskowe metali MIM, metalurgia proszków PM, odlewanie inwestycyjne, odlewanie ciśnieniowe aluminium,

4. Dostępne materiały dla metalurgii proszków:

Stopy miedzi, podstawy żelaza, stopy tytanu, podstawy ze stali nierdzewnej, stopy aluminium, stopy niklu, stopy kobaltu, stopy wolframu, węgliki spiekane, stopy hydroksylowe, miękkie materiały magnetyczne i druk 3D można dostosować do wymagań klienta.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. metalurgia proszków może wykonywać wszelkiego rodzaju głowice golfowe. Materiały to stal nierdzewna, stop tytanu, waga głowicy golfowej ze stopu wolframu itp. Jest to część klubu golfowego, w tym korpus głowicy golfowej i port spawalniczy ustawiony na dole, który jest używany do ciężaru stopu wolframu o podwójnej gęstości korpus płyty. spawalniczy. Korpus płytki obciążnika o podwójnej sile jest wykonany z obciążników ze stopu wolframu rozmieszczonych na obwodzie, obciążników ze stopu wolframu i części metalowych wykonanych z tego samego materiału metalowego, co korpus główki golfa. Korpus płyty obciążnika o podwójnej sile jest przyspawany do korpusu głowicy golfowej z portem, a otwór spawalniczy głowicy golfowej utworzony na ziemi ma część stopu wolframu na spodzie. Kiedy grawitacja i ciężar są równomiernie rozłożone na główce golfa, nie ma zmian w obszarze podeszwy i grubości główki golfa, tak więc można uzyskać niższe i lepsze wyważenie, a niniejszy wynalazek dotyczy procesu formowania główki golfa.

Sposób formowania wtryskowego metali do wytwarzania wyprasek metalowych o złożonej geometrii oraz sposób wytwarzania metalowych spiral. Wewnętrzny gwint śruby kulowej można wykonać jednorazowo.

Zgodnie ze stanem techniki, narzędzia do formowania wtryskowego są ogólnie stosowane w formowaniu wtryskowym metali lub po prostu „mim” (formowanie wtryskowe metali, mim), w którym formowanie złożonych wyprasek uzyskuje się za pomocą segmentowanych wnęk, suwaków lub części rdzenia. Techniki tej nie można jednak używać do uzyskiwania dowolnie skomplikowanych geometrii, ponieważ wypraskę należy wyjąć z formy, otwierając narzędzie i wyciągając rdzeń.

Techniczne elementy wykonawcze

Złożone kształtki metalowe są wytwarzane w procesie formowania wtryskowego metali. W tym celu, zgodnie z zastrzeżeniami

1. Opisana metoda jest realizowana. Możliwe przykłady wykonania wynikają z zastrzeżeń zależnych, jak również z opisu i rysunków.

Odpowiednio, niniejsze zgłoszenie proponuje sposób wytwarzania formowanych części o złożonej geometrii, w którym jedna lub więcej wkładek jest wyposażona w formę narzędzia do formowania wtryskowego tak, że przez jedną lub więcej wkładek lub jedną lub więcej wkładek wraz z formą wnękę odpowiadającą kształtowi wypraski.

W tym celu wytwarza się masy formierskie wypełnione proszkiem, zawierające spoiwa, takie jak spoiwa organiczne i proszki z materiałów spiekalnych, do wytwarzania wyprasek spiekanych. Na przykład proszki metali mogą być stosowane do wytwarzania kształtek metalowych, a zwłaszcza proszki miedzi, proszki aluminium, proszki stali, proszki tytanu i/lub proszki metali szlachetnych, takie jak proszki platyny. W jednym przykładzie wykonania można zastosować proszek miedzi o wysokiej czystości. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można również stosować proszki ze stopów metali, takich jak stopy aluminium. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można stosować wstępnie stopowane proszki lub dostarczać mieszaniny proszków elementarnych. W innym przykładzie wykonania można również zastosować stop główny, do którego dodaje się jeden lub więcej proszków pierwiastków.

Niniejsze zgłoszenie dotyczy również sposobu wytwarzania metalowej spirali. Sposób ten można również stosować w inny sposób niż poprzedni sposób, w którym dostarcza się jedną lub więcej wkładek. Zgłaszający zastrzega sobie również prawo zastrzeżenia sposobu wytwarzania śruby, który różni się od pozostałych cech proponowanego sposobu wytwarzania kształtek o złożonej geometrii, to znaczy w szczególności nie obejmuje opisanych wkładek. Oba sposoby są łączone w możliwych przykładach wykonania.

Zgodnie ze stanem techniki metalowe spirale, takie jak cewki lub sprężyny, są wytwarzane przez nawijanie drutów, takich jak druty okrągłe lub profilowane. W produkcji przemysłowej proces nawijania jest zautomatyzowany, szczególnie w przypadku prostych spiral i dużych partii, gdzie proces nawijania odbywa się na specjalnych maszynach do nawijania. Jednak automatyczne systemy nawijania mogą być stosowane tylko w ograniczonym zakresie w przypadku małych precyzyjnych cewek, cewek o dużej szybkości napełniania lub tam, gdzie wymagana jest na przykład specjalna sztywność, co prowadzi do dużej złożoności i kosztów podczas produkcji.

W celu wytworzenia metalowej spirali zgodnie ze sposobem według niniejszego zgłoszenia, w narzędziu do formowania wtryskowego znajduje się spiralna wnęka.

Wnęka jest wypełniona masą formierską zawierającą proszek wykonany z materiału spiekalnego. Utwardzając masę do formowania, przygotowywana jest surowa bryła, którą następnie usuwa się z narzędzia do formowania wtryskowego. Surowe ciało jest następnie odtłuszczane i spiekane.

Dzięki zastosowaniu procesu formowania wtryskowego do wytwarzania spirali jako kształtki można uzyskać zwiększoną elastyczność w odniesieniu do geometrii spirali. Elastyczność można dodatkowo poprawić poprzez potencjalne zastosowanie wkładek.

Wnęka spiralna może być utworzona przez formę narzędzia do formowania wtryskowego. Jednakże może on być również utworzony przez jedną lub więcej wkładek umieszczonych w formie lub przez jedną lub więcej wkładek razem z formą narzędzia do formowania wtryskowego. Te wkładki mogą w szczególności być wyżej wymienionymi wkładkami o właściwościach opisanych w tym zgłoszeniu.

Aby przygotować spiralę, przygotowuje się wypełnioną proszkiem masę do formowania, zawierającą spoiwo, takie jak spoiwo organiczne, oraz proszek wykonany z materiału spiekalnego w celu wytworzenia spiekanej wypraski. Na przykład proszki metali mogą być stosowane do wytwarzania kształtek metalowych, a zwłaszcza proszki miedzi, proszki aluminium, proszki stali, proszki tytanu i/lub proszki metali szlachetnych, takie jak proszki platyny. W jednym przykładzie wykonania można zastosować proszek miedzi o wysokiej czystości. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można również stosować proszki ze stopów metali, takich jak stopy aluminium. Do produkcji kształtek z materiałów stopowych można stosować wstępnie stopowane proszki lub dostarczać mieszaniny proszków elementarnych. W innym przykładzie wykonania można również zastosować stop główny, do którego dodaje się jeden lub więcej proszków pierwiastków.

Korzystnie, opisane poniżej przykłady wykonania mogą być opcjonalnie stosowane w połączeniu ze wszystkimi sposobami opisanymi w tym zgłoszeniu.

W jednym przykładzie wykonania do przygotowania struktury cermetalowej stosuje się mieszaninę proszków wykonaną ze sproszkowanego metalu i sproszkowanego materiału ceramicznego.

W jednym przykładzie wykonania spoiwo organiczne zawiera co najmniej jeden polimer termoplastyczny. W jednym przykładzie wykonania spoiwo organiczne może również zawierać plastyfikator, który można celowo rozpuścić i/lub drugi polimer, który można celowo rozłożyć. Na przykład drugi polimer może być rozkładany termicznie lub katalitycznie.

W różnych wykonaniach spoiwo organiczne może również zawierać dodatkowe składniki, takie jak środki powierzchniowo czynne, kompatybilizatory fazowe, środki zwilżające, oligomery, polimery o krótkim łańcuchu i/lub inne plastyfikatory.

W różnych przykładach wykonania skład spoiwa organicznego zależy od składu proszku, w celu uniknięcia reakcji chemicznej spoiwa z proszkiem i na przykład uzyskania odpowiedniego zwilżenia proszku.

W zależności od składu masy formierskiej można uzyskać różne właściwości materiału, takie jak właściwa przewodność elektryczna.

W jednym przykładzie wykonania masa do formowania może na przykład zawierać proszek stalowy, np. do wytwarzania sprężyn stalowych. W jednym przykładzie wykonania masa do formowania może również zawierać proszek miedzi, np. wykonany z miedzi o wysokiej przewodności, np. do wytwarzania cewek miedzianych.

Na przykład wypełnione proszkiem masy do formowania są mieszane, a następnie homogenizowane, korzystnie w warunkach silnego ścinania. Można tego dokonać stosując walce ścinające lub wytłaczarki, na przykład stosując wytłaczarki dwuślimakowe. Mieszanie i/lub homogenizację masy formierskiej można jednak również przeprowadzić przez ugniatanie lub przez kombinację ugniatania i wytłaczania.

W jednym etapie sposobu wnęka jest wypełniana masą formierską wypełnioną proszkiem metalu przez wtryskiwanie masy formierskiej do wnęki. W jednym przykładzie wykonania temperatura wtryskiwanej masy wynosi co najmniej 50 stopni, korzystnie co najmniej 100 stopni, szczególnie korzystnie co najmniej 120 stopni i nie przekracza 300 stopni, korzystnie nie przekracza 250 stopni, szczególnie korzystnie nie przekracza 200 stopień .

Następnie przygotowuje się surową masę przez utwardzanie masy formierskiej. Utwardzanie masy formierskiej odbywa się zwykle przez schłodzenie masy formierskiej. Surowy korpus tworzy produkt pośredni wraz z jedną lub kilkoma wkładkami. Produkt pośredni jest usuwany z narzędzia do formowania wtryskowego.

W kolejnym etapie usuwa się jedną lub więcej wkładek. Wkładki są zwykle niszczone w trakcie tego procesu.

W jednym etapie spoiwo jest usuwane przez usuwanie spoiwa z surowej masy, na przykład przez usuwanie spoiwa chemicznego, katalitycznego i/lub termicznego.

W jednym etapie kształtkę zagęszcza się przez spiekanie, w którym kształtce można nadać pożądany kształt końcowy.

W jednym przykładzie wykonania najpierw usuwa się jedną lub więcej wkładek, a następnie odtłuszcza się i spieka surową masę. Jeżeli nie ma wkładki, w jednym przykładzie wykonania, surowy korpus jest usuwany z wnęki narzędzia do formowania wtryskowego i, jeśli to konieczne, poddawany obróbce końcowej, odtłuszczany i spiekany.

W jednym przykładzie wykonania usuwanie i odtłuszczanie przeprowadza się w tym samym etapie. W jednym przykładzie wykonania jedna lub więcej wkładek może zostać usunięta przez wypalenie podczas termicznego usuwania lepiszcza.

W jednym przykładzie wykonania, w etapie poniżej usuwania wkładki lub wkładek, surowy korpus jest płukany mechanicznie w celu usunięcia pozostałości wkładki lub wkładek z surowego korpusu.

Mieszanie paszy MIM odbywa się w wyniku połączenia efektów termicznych i sił ścinających. Temperatura mieszania nie powinna być zbyt wysoka, w przeciwnym razie spoiwo może ulec rozkładowi lub nastąpi dwufazowe rozdzielenie proszku i spoiwa z powodu zbyt małej lepkości. Powszechnie stosowanymi urządzeniami mieszającymi do MIM są wytłaczarki dwuślimakowe, mieszalniki wirnikowe w kształcie litery Z, wytłaczarki jednoślimakowe, wytłaczarki tłokowe, podwójne mieszalniki planetarne, mieszalniki z podwójną krzywką itp. Wszystkie te urządzenia mieszające nadają się do przygotowywania mieszanin o lepkości w zakresie 1-1000 Pa·s.

Metoda mieszania polega na ogół na dodaniu najpierw składników o wysokiej temperaturze topnienia do stopienia, następnie schłodzeniu, dodaniu składników o niskiej temperaturze topnienia, a następnie dodaniu porcjami proszku metalicznego. Może to zapobiec gazyfikacji lub rozkładowi składników o niskiej temperaturze topnienia, a dodawanie proszku metalicznego partiami może zapobiec gwałtownemu wzrostowi momentu obrotowego spowodowanemu zbyt szybkim chłodzeniem i zmniejszyć straty sprzętu.

W przypadku metody podawania proszków o różnej wielkości cząstek, japoński patent wprowadza: najpierw dodać gruboziarnisty 15-40 μm rozpylony w wodzie proszek do spoiwa, następnie dodać 5-15 μm proszku, a następnie dodać proszek Mniejszy lub równy do proszku 5um. Zmiany skurczu w produkcie końcowym są minimalne. Aby równomiernie pokryć warstwę spoiwa wokół proszku, proszek metalu można również dodać bezpośrednio do składnika o wysokiej temperaturze topnienia, a następnie dodać składnik o niskiej temperaturze topnienia, a następnie usunąć powietrze. Na przykład Anwar bezpośrednio doda zawiesinę PMMA do proszku ze stali nierdzewnej i wymiesza, następnie doda wodny roztwór PEG, wysuszy go, a następnie usunie powietrze podczas mieszania. O'connor stosuje mieszanie rozpuszczalników, najpierw suchą mieszankę SA i proszek, następnie dodaje rozpuszczalnik tetrahydrofuranowy, następnie dodaje polimer, po ucieczce tetrahydrofuranu w ciepło, dodaje proszek i miesza, aby uzyskać równomierne karmienie.

4. Formowanie wtryskowe

Celem formowania wtryskowego jest uzyskanie pozbawionego wad, równomiernie ułożonego korpusu kształtowego MIM o pożądanym kształcie. Najpierw granulowany wsad jest podgrzewany do określonej wysokiej temperatury, aby stał się płynny, a następnie wtryskiwany do wnęki formy w celu ostygnięcia w celu uzyskania sztywnego korpusu o pożądanym kształcie, a następnie wyjmowany z formy w celu uzyskania półwyrobu uformowanego metodą MIM . Ten proces jest zgodny z tradycyjnym procesem formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, ale ze względu na wysoką zawartość proszku w paszy MIM proces formowania wtryskowego ma duże różnice w parametrach procesu i innych aspektach, a niewłaściwa kontrola jest podatna na różne wady.

5. Odtłuszczanie

Od czasu pojawienia się technologii MIM, z różnymi systemami spoiw, powstały różne ścieżki procesu MIM, a także metody odtłuszczania. Skrócono czas odtłuszczania z kilku pierwszych dni do kilku godzin. Począwszy od etapu odtłuszczania, wszystkie metody odtłuszczania można z grubsza podzielić na dwie kategorie: jedna to dwuetapowa metoda odtłuszczania. Dwuetapowa metoda odtłuszczania obejmuje odtłuszczanie rozpuszczalnikowe plus odtłuszczanie termiczne, odtłuszczanie syfonowe - odtłuszczanie termiczne itp. Jednoetapowa metoda odtłuszczania to głównie jednoetapowa metoda odtłuszczania termicznego, a zaawansowana to metoda amaetamold. Poniżej przedstawiono kilka reprezentatywnych metod odtłuszczania MIM.

6. Spiekanie

Spiekanie jest ostatnim etapem procesu MIM, a spiekanie eliminuje pory między cząstkami proszku. Spraw, aby produkty MIM osiągnęły pełne zagęszczenie lub zbliżyły się do pełnego zagęszczenia. Ze względu na zastosowanie dużej ilości spoiwa w technologii formowania wtryskowego metali skurcz podczas spiekania jest bardzo duży, a liniowa szybkość skurczu na ogół sięga 13 procent -25 procent , więc pojawia się problem kontroli odkształceń i kontrola dokładności wymiarowej. Zwłaszcza, że ​​większość produktów MIM to specjalnie ukształtowane części o skomplikowanych kształtach, problem ten staje się coraz bardziej widoczny, a równomierne podawanie jest kluczowym czynnikiem dla dokładności wymiarowej i kontroli deformacji końcowych produktów spiekanych. Wysoka gęstość proszku nasypowego może zmniejszyć skurcz spiekania, a także jest korzystna dla procesu spiekania i kontroli dokładności wymiarowej. W przypadku produktów takich jak żelazo i stal nierdzewna istnieje również problem kontroli potencjału węglowego podczas spiekania. Ze względu na wysoką cenę drobnego proszku badanie ulepszonej technologii spiekania gruboziarnistej wypraski proszkowej jest ważnym sposobem na obniżenie kosztów produkcji formowania wtryskowego proszków, co jest ważnym aspektem badawczym badań nad formowaniem wtryskowym proszków metali.

Ze względu na złożony kształt i duży skurcz spiekania produktów MIM, większość produktów po spiekaniu nadal wymaga obróbki po spiekaniu, w tym kształtowania, obróbki cieplnej (nawęglanie, azotowanie, azotowanie węglem itp.), itp.) chemiczne, galwaniczne, śrutowanie itp.)

Nasze usługi

Dlaczego właśnie my?

Proces po spiekaniu

1. Obróbka cieplna: wyżarzanie, karbonizacja, odpuszczanie, hartowanie, normalizowanie, odpuszczanie powierzchniowe

2. Sprzęt do przetwarzania: CNC, WEDM, tokarka, frezarka, wiertarka, szlifierka itp .;

3. Obróbka powierzchniowa: anodowanie, natryskiwanie proszkowe, chromowanie, malowanie, piaskowanie, niklowanie, cynkowanie, czernienie, polerowanie, niebieskanie itp.

Formy i osprzęt inspekcyjny

1. Żywotność formy: zwykle półtrwała. (z wyjątkiem utraconej piany)

2. Czas dostawy formy: 10-25 dni (w zależności od struktury produktu i rozmiaru produktu).

3. Konserwacja narzędzi i form: Zhongwei jest odpowiedzialny za części precyzyjne.

Kontrola jakości

1. Kontrola jakości: wskaźnik wadliwości wynosi mniej niż 0,1 procent .

2. Próbki i przebieg próbny zostaną w 100% sprawdzone podczas produkcji i przed wysyłką, kontrola próbek do produkcji masowej zgodnie ze standardami ISDO lub wymaganiami klienta.

3. Sprzęt testujący: wykrywanie wad, analizator widma, analizator złotego obrazu, trójrzędowa maszyna pomiarowa, sprzęt do badania twardości, maszyna do wytrzymałości na rozciąganie.