Wyjaśnienie wspólnych terminów formowania wtryskowego metali / metalurgii proszków（2）

Wyjaśnienie wspólnych terminów formowania wtryskowego metali / metalurgii proszków（2）

 

1, wspólneformowanie wtryskowe proszkumateriały w języku chińskim i angielskim

III. Terminologia procesu formowania

1. Formowanie

Proces przekształcania proszku w aglomerat o pożądanym kształcie.

2. Tłumienie

W formie lub innym pojemniku proces zagęszczania proszku do określonego kształtu i wielkości pod działaniem sił zewnętrznych.

3. Kompaktowy, zielony kompakt

Półwyrób wykonany z proszku metodą tłoczenia na zimno lub wtrysku.

4. Puste

Sprasowane, wstępnie spiekane lub spiekane kęsy, które nie osiągają ostatecznego rozmiaru i kształtu.

5. Szkielet

Jest to porowaty zwarty lub spiekany korpus do ługowania w stanie stopionym.

6. Tłoczenie na zimno

Jednoosiowe prasowanie proszku w temperaturze pokojowej.

7. Ciepłe tłoczenie

Jednoosiowe zagęszczanie proszku jest zwykle przeprowadzane w temperaturze pomiędzy temperaturą otoczenia a temperaturą, w której może wystąpić dyfuzja w celu zwiększenia zagęszczenia.

8. Prasowanie na gorąco

Jednoosiowe ściskanie proszku lub wypraski w wysokiej temperaturze aktywuje dyfuzję i pełzanie.

9. Prasowanie izostatyczne

Dociśnij powierzchnię proszku (lub kompaktu) lub powierzchnię miękkich części formy wypełnionych proszkiem (lub kompaktem) z mniej więcej równym naciskiem w każdym kierunku.

10. Prasowanie izostatyczne na zimno (CIP)

W przypadku prasowania izostatycznego w temperaturze pokojowej medium przenoszące ciśnienie jest zwykle płynne.

11. Wyciskanie izostatyczne na gorąco (HIP)

Prasowanie izostatyczne w wysokiej temperaturze może aktywować dyfuzję i pełzanie. Medium transmisyjnym ciśnienia jest zwykle gaz.

12. Formowanie wtryskowe metali (MIM)

Metoda formowania, w której plastyfikowana mieszanina proszku metalicznego i jego spoiwa jest wtryskiwana do modelu.

13. Walcowanie proszkowe

Metoda wprowadzania proszku między parę obracających się rolek w celu metazolizacji do spoistej, ciągłej półfabrykatu taśmy.

14. Napełnianie objętościowe

Sposób odmierzania proszku w formie żeńskiej poprzez ustawienie głębokości wypełnienia proszkiem.

15. Napełnianie wagowe

Metoda odmierzania proszku załadowanego do formy żeńskiej poprzez ważenie proszku.

16. (pomocnicze) napełnianie wspomagane wibracjami

Metoda ładowania proszku do wibrującego modelu lub żeńskiej formy.

17. Czas oczekiwania

Czas, w którym półfabrykat jest utrzymywany pod stałym ciśnieniem podczas formowania.

18. Zestaw narzędzi do podstawy formy

Kompletny zestaw form do wytwarzania określonych produktów proszkowych metodą prasowania lub ponownego prasowania.

19. Umrzeć

Formowana część, w której proszek jest prasowany lub spiekana część jest ponownie prasowana w celu utworzenia wnęki.

20. Dolny stempel, górny i dolny

Część służąca do uszczelnienia żeńskiej formy od dołu i przenoszenia ciśnienia na proszek lub spiekane części od dołu do góry.

21. Górny stempel

Część w formie prasującej służąca do uszczelnienia żeńskiej formy od góry i przenoszenia ciśnienia na proszek lub spiekane części od góry do dołu.

22. Pręt rdzeniowy

Część formy służąca do formowania powierzchni konturowej w bryle zwartej lub spiekanej w kierunku tłoczenia.

23. But do karmienia

Część prasy służąca do podawania proszku do wnęki formy żeńskiej w podstawie formy.

24. Kombinowany poncz

Podczas prasowania dwóch lub więcej płyt dociskowych służy do sterowania grupą stempli o różnych wysokościach napełniania i prasowania.

25. Zielony zielony

Wypraski formowane przez prasowanie lub wtryskiwanie, ale niespiekane.

26. Laminowanie

Powstawanie warstwowych defektów strukturalnych w wypraskach lub spiekach lub samych defektów.

27. Odskocz

Zjawisko polegające na zwiększeniu rozmiaru wypraski po wyjęciu z formy.

4. Pojęcia związane z procesem i parametrami spiekania

1. Spiekanie

Celem obróbki cieplnej proszku lub wypraski w temperaturze niższej niż temperatura topnienia głównych składników jest poprawa jego wytrzymałości poprzez metalurgiczne wiązanie między cząstkami.

2. Materiał opakowaniowy

Materiał, który osadza w nim wypraski w celu oddzielenia i ochrony podczas wstępnego spiekania lub spiekania.

3. Prezentacja

Obróbka cieplna wypraski w temperaturze niższej niż końcowa temperatura spiekania.

4. Spiekanie ciśnieniowe

Proces spiekania polegający na jednoczesnym wywieraniu nacisku jednoosiowego.

5. Spiekanie proszkowe sypkie, spiekanie grawitacyjne

Bezpośrednie spiekanie proszku bez prasowania.

6. Spiekanie w fazie ciekłej

Proszek lub wypraska z co najmniej dwoma składnikami spieka się w stanie tworzenia fazy ciekłej.

7. Przepalanie

Spiekanie ze zbyt wysoką temperaturą spiekania i/lub zbyt długim czasem spiekania prowadzące do pogorszenia końcowych właściwości wyrobów.

8. Niedopalanie

Temperatura spiekania jest zbyt niska i/lub czas spiekania jest zbyt krótki, aby produkt nie osiągnął wymaganej wydajności.

9. Infiltracja

Proces wypełniania porów w wyrobach niewypalonych lub spiekanych metalem lub stopem o niższej temperaturze topnienia niż wyroby w stanie stopionym.

10. Odwoskowanie, wypalanie

Rozładuj dodatki organiczne (kleje lub smary) w wypraskach przez ogrzewanie.

11. Piec z taśmą siatkową

Zasadniczo taśma siatkowa chroniona muflą służy do ciągłego przenoszenia części w piecu.

12. Piec z ruchomą belką

Piec do spiekania, w którym części umieszczone na płycie do spiekania są przenoszone w piecu za pomocą systemu ruchomych belek.

13. Piec przepychowy

Piec do spiekania, w którym części są ładowane do łodzi do wypalania i transportowane w piecu przez układ napędowy.

14. Formacja szyi

Podczas spiekania między cząstkami tworzy się połączenie w kształcie szyjki.

15. Pęcherze

Pęcherzyki tworzą się na powierzchni spiekanych części w wyniku gwałtownego wyładowania gazu.

16. Pocenie się

Zjawisko wydzielania się fazy ciekłej podczas obróbki cieplnej wypraski.

17. Spiekana skóra

Podczas spiekania rodzaj warstwy wierzchniej utworzonej na spiekanej części ma inne właściwości niż wewnątrz produktu.

18. Gęstość względna

Stosunek gęstości ciała porowatego do gęstości tego samego materiału składowego w stanie nieporowatym, wyrażony w procentach.

19. Promieniowa wytrzymałość na zgniatanie

Wytrzymałość na zerwanie spiekanej próbki cylindra mierzona przez przyłożenie nacisku promieniowego.

20. Porowatość

Stosunek objętości wszystkich porów w ciele porowatym do objętości całkowitej.

21. Porowatość dyfuzyjna

Pory utworzone przez dyfuzję jednego materiału składowego do innego składnika w wyniku efektu Cockendalla.

22. Rozkład wielkości porów

Procent wielkości porów na wszystkich poziomach w materiale według ilości lub objętości.

23. Twardość pozorna

Twardość materiału spiekanego mierzona w określonych warunkach, z uwzględnieniem wpływu porowatości.

24. Stała twardość

Twardość określonej fazy lub cząstki lub określonej powierzchni spiekanego materiału mierzona w określonych warunkach wyklucza wpływ porów.

25. Punktowe ciśnienie

Minimalne ciśnienie wymagane do wymuszenia przejścia gazu przez produkt impregnowany płynem w celu wytworzenia pierwszego pęcherzyka.

26. Przepuszczalność płynów

Ilość cieczy lub gazu przechodząca przez ciało porowate w jednostce czasu, mierzona w określonych warunkach.

5, Powszechne metody obróbki po spiekaniu

1. Ponowne naciśnięcie

W celu poprawy właściwości fizycznych i/lub mechanicznych spiekane produkty są zwykle poddawane działaniu ciśnienia.

2. Wykończenie

Ponowne naciśnięcie w celu uzyskania wymaganego rozmiaru.

3. Trening plastyczny

Ponowne prasowanie w celu uzyskania określonej morfologii powierzchni.

4. Kucie proszkowe

Niespiekane, wstępnie spiekane lub spiekane preformy wykonane z proszku są zagęszczane termicznie przez kucie, czemu towarzyszy zmiana kształtu.

5. Impregnacja

Sposób wypełniania połączonych otwartych porów spiekanych części substancjami niemetalicznymi (takimi jak olej, parafina lub żywica).

6. Obróbka parowa

Spiekane produkty na bazie żelaza są podgrzewane w przegrzanej parze wodnej w celu utworzenia ochronnej warstwy tlenku żelaza na powierzchni, poprawiając w ten sposób niektóre właściwości.