Duże i małe części MIM do bębnów

Wprowadzenie produktów

Aby pomóc większej liczbie firm w rozwiązywaniu złożonych i wielkoskalowych praktycznych problemów aplikacyjnych w produktach, zgodnie z potrzebami produktów klientów i zakresem zastosowania, należy zwrócić większą uwagę na dopasowanie wymiarów w celu spełnienia standardów wymaganych przez klientów.

Technika w tle:

Metal Injection Moulding (MIM) to metoda formowania, w której plastyfikowana mieszanina proszku metalowego i jego spoiwa jest wtryskiwana do modelu i jest to metoda wytwarzania nowego rodzaju metalowego produktu przemysłowego; w szczególności przeprowadza się mieszanie wybranego proszku i spoiwa, a następnie mieszaninę granuluje się, a następnie formuje wtryskowo do pożądanego kształtu. Obecnie, w tradycyjnym procesie MIM, gdy części metalowe są duże, łatwo jest spowodować problemy, takie jak pęcherzyki i pękanie podczas procesu spiekania z powodu niepełnego odtłuszczenia, a jakość produktu nie może być zagwarantowana.

Techniczne elementy realizacji:

Aby przezwyciężyć braki w stanie techniki, celem niniejszego wynalazku jest dostarczenie sposobu formowania wtryskowego dużych części metalowych, który rozwiązuje problem pęcherzyków, które mogą wystąpić z powodu niepełnego spiekania spowodowanego niecałkowitym odtłuszczeniem, gdy wytwarzanie dużych części metalowych tradycyjnymi metodami, pękanie i inne problemy w celu poprawy jakości dużych części metalowych przy jednoczesnym unikaniu zagrożeń bezpieczeństwa produkcji.

W celu rozwiązania powyższych problemów schemat techniczny przyjęty w niniejszym wynalazku jest następujący:

Sposób formowania wtryskowego dużego elementu metalowego, obejmujący następujące etapy:

1) Obróbka wstępna surowców: suszenie i osuszanie zakupionego proszku metalicznego;

2) Powlekanie surowców: Po etapie 1) proszek metalu, POM, PE, PP i przeciwutleniacze dodaje się do miksera w celu zakopania, a pastę otrzymuje się po całkowitym wymieszaniu;

3) Granulacja paszy: wytłaczanie pasty otrzymanej w etapie 2) przez wytłaczarkę w celu uzyskania surowców w postaci granulek;

4) Formy projektowe: formy projektowe do wykonywania części metalowych z otworami łączącymi i formy do wykonywania części łączących pasujących do otworów łączących

5) Wtrysk części metalowych: Wstrzyknąć ziarniste surowce otrzymane w kroku 3) do formy z etapu 4) za pomocą wtryskarki, aby uzyskać półprodukty metalowe z otworami łączącymi;

6) Łącznik wtryskowy: Wstrzyknąć granulat otrzymany w kroku 3) do formy z etapu 4) za pomocą wtryskarki, aby uzyskać łącznik pasujący do otworu przyłączeniowego opisanego w kroku 5);

7) Odtłuszczanie: Włóż półprodukty metalowe otrzymane w powyższym kroku 5) i części łączące otrzymane w kroku 6) do pieca odtłuszczającego w celu usunięcia POM;

8) Łączenie: łączenie więcej niż dwóch części metalowych uzyskanych po odtłuszczeniu za pomocą łączników w celu utworzenia kompletnej półfabrykatu dużej części metalowej;

9) Spiekanie: Po etapie 8) półprodukty dużych części metalowych są przenoszone do pieca próżniowego w celu spiekania w celu uzyskania gotowych produktów.

Jako dalsze rozwiązanie, ilości proszku metalicznego, POM, PE, PP i przeciwutleniaczy w etapie 2) niniejszego wynalazku są odpowiednio wyrażone w procentach masowych:

POM 3 procent -10 procent ;

PE 4 procent -6 procent ;

PP 2 procent -4 procent ;

przeciwutleniacz 0,1 procent -1 procent ;

Waga proszkowa metalu.

Jako dalsze rozwiązanie, w etapie 2) niniejszego wynalazku, temperaturę zasypywania bana za pomocą ugniatarki ustawia się na 160-200°C, a czas zasypywania bana wynosi 1,5-2,5 godziny.

Jako dalsze rozwiązanie, w etapie 7) niniejszego wynalazku, podczas procesu odtłuszczania gazem katalitycznym jest HNO3, temperatura pieca do odtłuszczania jest ustawiona na 110-130°C, a czas odtłuszczania wynosi {{ 3 godziny.

Jako dalsze rozwiązanie, szybkość, z jaką gaz katalityczny według niniejszego wynalazku jest przepuszczany do pieca odtłuszczającego wynosi 0,01-0,05 ml/min.

Jako dalsze rozwiązanie, temperatura spiekania w etapie 9) według niniejszego wynalazku wynosi 1200-1400 stopni.

Jako dalsze rozwiązanie, proszek metalowy według niniejszego wynalazku jest proszkiem stopu żelaza, proszkiem stali nierdzewnej, proszkiem stopu tytanu, proszkiem stopu aluminium i proszkiem tytanu.

Jako dalsze rozwiązanie, sposób formowania wtryskowego dużego kawałka metalu według niniejszego wynalazku obejmuje ponadto przeprowadzenie pełnej obróbki zagęszczającej dużego kawałka metalu spiekanego w etapie 9) ponownie w piecu do spiekania HIP.

Jako dalsze rozwiązanie, podczas procesu zagęszczania temperatura pieca do spiekania wynosi 1200-1360 stopni.

Jako dalsze rozwiązanie, w etapie 8) niniejszego wynalazku, podczas procesu łączenia, obydwa końce łącznika są powlekane proszkiem boru.

W porównaniu ze stanem techniki, korzystne efekty niniejszego wynalazku są następujące:

1. W metodzie formowania wtryskowego dużych części metalowych opisanej w niniejszym wynalazku, realizując obróbkę proszku metalowego, poprawia się stopień wykorzystania surowców, znacznie zmniejsza się wymagania dotyczące sprzętu i oszczędza się koszty produkcji;

2. Sposób formowania wtryskowego dużych części metalowych według niniejszego wynalazku rozwiązuje problemy pęcherzyków i pęknięć spowodowanych niecałkowitym spiekaniem z powodu nieczystego procesu odtłuszczania, gdy tradycyjna metoda jest stosowana do wytwarzania dużych części metalowych i realizuje duże części metalowe Wykonalne dla masy produkcja.

Proces po spiekaniu

1. Obróbka cieplna: wyżarzanie, karbonizacja, odpuszczanie, hartowanie, normalizowanie, odpuszczanie powierzchniowe

2. Sprzęt do obróbki: CNC, powolne cięcie drutu, tokarki, frezarki, wiertarki, szlifierki itp .;

3. Obróbka powierzchniowa: anodowanie, natryskiwanie proszkowe, chromowanie, malowanie, piaskowanie, niklowanie, cynkowanie, czernienie, polerowanie, niebieskanie itp.

Pleśń i Gage

1. Żywotność formy: zwykle półtrwała. (z wyjątkiem utraconej piany)

2. Czas dostawy formy: 10-25 dni (w zależności od struktury produktu i rozmiaru produktu).

3. Konserwacja narzędzi i form: Zhongwei jest odpowiedzialny za części precyzyjne.

Kontrola jakości

1. Kontrola jakości: wskaźnik wadliwości wynosi mniej niż 0,1 procent .

2. Próbki i serie próbne będą w 100% sprawdzane podczas produkcji i przed wysyłką, kontrola próbek do produkcji masowej zgodnie ze standardami ISDO lub wymaganiami klienta.

3. Sprzęt testujący: wykrywanie wad, analizator widma, analizator złotego obrazu, trójrzędowa maszyna pomiarowa, sprzęt do badania twardości, maszyna do wytrzymałości na rozciąganie.